Импортозамещение

Хорошие краны, закупаем уже давно для своей работы

Ульяновский завод промышленной арматуры планирует расширение производственных площадей



Глава города Ульяновска Александр Болдакин посетил Ульяновский завод промышленной арматуры (ООО «УЗПА») и обсудил с его руководителем Сергеем Нечаевым возможности расширения производства.

«Это выгодно и городу, который получит новые рабочие места, плюс дополнительные поступления в бюджет», - отметил мэр города.

Выпуск запорной арматуры начинался с очень небольшого производства, а сегодня завод зарабатывает почти миллиард рублей в год. Предприятие, располагающееся на 18-м проезде Инженерном, поставляет атомной, нефтяной и газовой отраслям России около 85 тысяч задвижек и шаровых кранов диаметром от 15 до 200 мм. Продукцию завода также приобретают Турция и Египет.

Предприятие оснащено современными станками, имеет аттестованное сварочное производство, испытательное оборудование, измерительное производство и тренинг-центр. На заводе трудятся 96 человек.

На встрече было принято решение заняться поиском новых площадей для предприятия, дополнительных мощностей электроэнергии с одновременным снижением её себестоимости. Также обсуждались вопросы благоустройства прилегающей территории и ремонта проходящего рядом канализационного коллектора.

Арзамасский приборостроительный завод имени П.И. Пландина получил патент на изобретение «Определение небаланса гироузла вибрационным методом»



АО «Арзамасский приборостроительный завод имени П.И. Пландина» получило патент на изобретение «Определение небаланса гироузла вибрационным методом». Авторы: заместитель главного конструктора по научной работе Сергей Дядин и ведущий инженер-электроник ОГК Сергей Юрманов.

Побудительным мотивом для работы над идеей, положенной в основу патента, стало резкое увеличение объема производства поплавковых датчиков угловых скоростей и острая потребность снижения трудоемкости их изготовления на стадии сборки и регулировки. На разработку, проведение необходимых расчетов и документальное оформление ушло около года.

Заместитель главного конструктора по научной работе Сергей Дядин. рассказал о сути изобретения:

«Одной из самых трудоемких и ответственных технологических операций при изготовлении компенсационных ДУСов является балансировка гироузла. Именно для ее выполнения и найдено новое техническое решение. Главным препятствием для выполнения точной балансировки является трение в опорах, в которых балансируется гироузел: чем меньше трение, тем точнее можно сбалансировать гироузел. Для снижения трения в опорах используют вибрацию. Сегодня по действующей технологии балансировки трение снижают с использованием обрезиненного молоточка, а качество контролируют вручную с помощью контрольного груза. Это не обеспечивает определения фактической величины остаточного небаланса и содержит субъективную погрешность от человеческого фактора. Новый запатентованный метод предполагает использовать при балансировке технологические датчик угла, датчик момента (ДУ и ДМ) и усилитель обратной связи, который формирует при выполнении балансировки электрический сигнал, зависящий от величины небаланса гироузла. Задача регулировщика – установить балансируемый гироузел в простое приспособление, содержащее технологические ДУ и ДМ, и перемещение балансировочных грузов. Оборудованное рабочее место обеспечит вибрацию гироузла на его резонансной частоте, а также объективный контроль процесса и результатов балансировки посредством регистрации и обработки электрического сигнала, пропорционального небалансу по определенному алгоритму. Влияние человеческого фактора на результаты балансировки, таким образом, сводится к минимуму, что повышает точность и объективность проведения балансировки. Переход на контроль небаланса по новому методу – по электрическому сигналу – позволяет оцифровать сигнал небаланса и организовать с помощью одного сервера многоместную автоматизированную систему контроля небаланса сразу нескольких гироузлов, что существенно снижает трудоемкость техпроцесса. Новый метод определения небаланса можно применять для балансировки гироузлов всего спектра производимых на предприятии компенсационных ДУСов. В настоящее время идет изготовление механических составляющих универсальной балансировочной установки. Это даст возможность апробировать запатентованный способ к концу текущего года».

Справка:

АО «Арзамасский приборостроительный завод им. П. И. Пландина» ‒ одно из ведущих предприятий оборонно-промышленного комплекса страны. Завод с мировым именем, выпускающий приборы для авиационной, ракетной, космической отраслей, а также широкий спектр продукции гражданского назначения. За более чем полувековую историю предприятие накопило огромный опыт по проектированию и производству гироскопических приборов, систем управления, бортовых электронно-вычислительных машин, рулевых приводов, контрольно-проверочных комплексов, а также расходомерной и медицинской техники.

На фото: заместитель главного конструктора по научной работе Сергей Дядин.

АО «Пензтяжпромарматура» получило три патента на трубопроводную арматуру



За последние полгода АО «Пензтяжпромарматура» получило три патента. В частности, предприятие зарегистрировало задвижки шиберные для установки замедленного коксования на нефтеперерабатывающих производствах, краны переключения коксовых камер, а также краны для системы выгрузки полиэтилена.

Патент - документ, который гарантирует охрану прав на инновационные технологии и уникальные разработки. Получение патентов подтверждает высокий уровень инженерных разработок АО «ПТПА».

«Наше оборудование работает в сложных условиях нефтяного и газового комплекса», - добавили в АО «ПТПА».

Справка:

АО «Пензтяжпромарматура» – одно из крупнейших промышленных предприятий арматурной отрасли России. ПТПА работает на рынке с 1951 года и занимается изготовлением и поставкой трубопроводной арматуры для ответственных объектов атомной и тепловой энергетики, газовой, нефтяной, металлургической, химической и других отраслей промышленности.

Принимая во внимание растущие потребности клиентов, ПТПА готов браться за разработку оборудования по требованиям заказчика. Возможна различная комплектация трубопроводной арматуры (приводными устройствами, удлинительными колонками, демпфирующими устройствами), изготовление арматуры с любым исполнением по присоединению к трубопроводу «под трубу» заказчика, покрытие полимерным антикоррозийным покрытием и покраска продукции в любой цвет.

ООО «Арматурный Завод» разрабатывает конструкторскую документацию и изготавливает блоки технологические



ООО «Арматурный Завод» изготавливает блоки технологические (блоки гребёнок, насосные станции, блоки дозирования, обвязки скважин, блоки фильтров сеператора, устройства предварительного отбора и др.). Также по схемам заказчика предприятие ведёт разработку конструкторской документации под ключ.

В частности, в 2023 году компания поставила оборудование для «ДКС Нижне-Квакчикского газоконденсатного месторождения». В поставку вошли арматурные блоки:

- входа/выхода технологического газа (301),
- топливного и пускового газа (401),
- входа технологического газа в АВО (аппарат воздушного охлаждения) (501),
- выхода технологического газа из АВО (601).

В настоящее время арматурные блоки успешно эксплуатируются в составе КУ-2 «ДКС Нижне-Квакчикского газоконденсатного месторождения». Сама компрессорная установка № 2 (в составе дожимной компрессорной станции - ДКС) транспортирует газ в котельную города Петропавловск-Камчатский.

Справка:

ООО «Арматурный Завод» − молодое, активно развивающееся предприятие, основанное в 2010 году. Завод специализируется на производстве и поставке трубопроводной арматуры как общепромышленного, так и специального назначения. Выпуск продукции осуществляется по полному производственному циклу: от проектирования до сборки и испытания готовых изделий. Собственное литейное производство обеспечивает механосборочные цеха литыми корпусными деталями в соответствии с действующими стандартами (ГОСТ 977, ГОСТ 21357), а также руководствуясь требованиями потребителей. Выплавляемые марки стали 20Л, 20ГЛ, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ. Возможно изготовление отливок из жаропрочных, низколегированных молибденсодержащих марок сталей.

В ассортименте «ЭМИС» представлен вихревой расходомер ЭМИС-ВИХРЬ 200 с дополнительным электронным блоком и сенсором



Компания «ЭМИС» представила вихревой расходомер ЭМИС-ВИХРЬ 200 с дополнительным электронным блоком и сенсором. Новинка получила отражение в описании типа СИ и уже доступна к заказу.

ЭМИС-ВИХРЬ 200 с двумя электронными блоками обладает теми же техническими характеристиками и преимуществами, что и стандартное исполнение прибора. Данный тип расходомеров применяется в системах противоаварийной защиты, максимально соответствуя задачам автоматических систем безопасности производственных процессов.

Вихревые расходомеры счетчики применяют для измерения текущего расхода газа, пара, жидкостей.

Справка:

«ЭМИС» ‒ это группа компаний, объединенных с целью разработки и производства современных высокотехнологичных приборов, отвечающих требованиям и стандартам промышленной автоматизации, а также их продвижения на различных отраслевых рынках и территориях Российской Федерации и зарубежных стран. Предприятие осуществляет полный цикл приборостроительного процесса, включая разработку и конструирование, производство и поверку, поставку, шефмонтажные и пусконаладочные работы на объекте заказчика.

ООО «Арматурный Завод» разрабатывает конструкторскую документацию и изготавливает блоки технологические



ООО «Арматурный Завод» изготавливает блоки технологические (блоки гребёнок, насосные станции, блоки дозирования, обвязки скважин, блоки фильтров сеператора, устройства предварительного отбора и др.). Также по схемам заказчика предприятие ведёт разработку конструкторской документации под ключ.

В частности, в 2023 году компания поставила оборудование для «ДКС Нижне-Квакчикского газоконденсатного месторождения». В поставку вошли арматурные блоки:

- входа/выхода технологического газа (301),
- топливного и пускового газа (401),
- входа технологического газа в АВО (аппарат воздушного охлаждения) (501),
- выхода технологического газа из АВО (601).

В настоящее время арматурные блоки успешно эксплуатируются в составе КУ-2 «ДКС Нижне-Квакчикского газоконденсатного месторождения». Сама компрессорная установка № 2 (в составе дожимной компрессорной станции - ДКС) транспортирует газ в котельную города Петропавловск-Камчатский.

Справка:

ООО «Арматурный Завод» − молодое, активно развивающееся предприятие, основанное в 2010 году. Завод специализируется на производстве и поставке трубопроводной арматуры как общепромышленного, так и специального назначения. Выпуск продукции осуществляется по полному производственному циклу: от проектирования до сборки и испытания готовых изделий. Собственное литейное производство обеспечивает механосборочные цеха литыми корпусными деталями в соответствии с действующими стандартами (ГОСТ 977, ГОСТ 21357), а также руководствуясь требованиями потребителей. Выплавляемые марки стали 20Л, 20ГЛ, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ. Возможно изготовление отливок из жаропрочных, низколегированных молибденсодержащих марок сталей.

Компания «ЭМИС» модернизировала поверочную установку ЭМИС-МЕТРА 7100-20



Компания «ЭМИС» продолжает работу по расширению и модернизации метрологической базы. В частности, обновлена поверочная установка ЭМИС-МЕТРА 7100-20.

«В этом году мы модернизировали нашу поверочную установку ЭМИС-МЕТРА 7100-20. Ранее она была предназначена для поверки камерных счетчиков ЭМИС-МЕРА 300. После модернизации мы увеличили её расход до 40 кубометров в час и добавили новые рабочие столы. Это 5-метровый рабочий стол для поверки кориолисовых и электромагнитных расходомеров до 10 штук одновременно и новый рабочий стол для поверки ротаметров. Также в состав этой установки было включено два весовых устройства на 30 кг и на 200 кг. Погрешность этой установки сейчас составляет 0,05 %. Она стала вторичным эталоном по Государственной поверочной схеме», - рассказал главный метролог Валентин Сергеевич Фокин.

Справка:

«ЭМИС» ‒ это группа компаний, объединенных с целью разработки и производства современных высокотехнологичных приборов, отвечающих требованиям и стандартам промышленной автоматизации, а также их продвижения на различных отраслевых рынках и территориях Российской Федерации и зарубежных стран. Предприятие осуществляет полный цикл приборостроительного процесса, включая разработку и конструирование, производство и поверку, поставку, шефмонтажные и пусконаладочные работы на объекте заказчика.

Компания АДЛ расширила линейку обратных клапанов серии «Гранлок» CVS50 из нержавеющей стали



Компания АДЛ расширила линейку обратных клапанов серии «Гранлок» CVS50 из нержавеющей стали (DN40-600мм) PN 2,5 МПа, Т макс=300 ℃. Мероприятия осуществлены в рамках программы импортозамещения.

Обратные клапаны CVS50 предназначены для предотвращения обратного потока среды в трубопроводах пара, жидкости, воздуха, пищевых и агрессивных сред, на выходе из насосов, различных технологических системах. Могут устанавливаться на горизонтальные и вертикальные трубопроводы.

Новинки АДЛ сочетают в себе высокую степень производительности и надежности, являются одним из лучших в своём сегменте и позволяют найти более широкое их применение в различных отраслях промышленности с высокими техническими характеристиками.

Предлагаемые клапаны являются аналогами Orbinox RM и доступны в наличии на складе в диапазоне диаметров DN50-400 мм. По специальному запросу компания готова предложить большие диаметры свыше DN600 мм и специальные исполнения материалов корпуса (Hastelloy, Monel и др. сплавы), а так же клапаны на PN 1,6 МПа, 4,0 МПа.

Справка:

АДЛ занимает лидирующее положение в области разработки, производства и поставок инженерного оборудования для секторов ЖКХ и строительства, а также технологических процессов различных отраслей промышленности. Наличие проектного и конструкторского подразделений. Это индивидуальные инженерные разработки и уникальные решения для конкретного проекта. Все операции выполняются на современных станках с ЧПУ, контроль качества произведенного оборудования обеспечивается специально разработанными тест-машинами. Отлаженное производство позволяет снижать себестоимость оборудования, а партнерам и заказчикам получать привлекательную цену и качественную продукцию с минимальными сроками поставки.

В ассортименте «ВОГЕЗЭНЕРГО» представлены безрелейные электроприводы ВЭП



Белорусское предприятие «ВОГЕЗЭНЕРГО» расширяет ассортимент продукции и представляет прямоходные электроприводы ВОГЕЗ. В частности, линейка пополнилась новой модификацией электропривода ВЭП – энергоэффективной моделью с автоматически изменяемым, в соответствии с фактической нагрузкой, усилием в диапазоне от 400Н до 1300Н.

Электроприводы предназначены для трехпозиционного управления двухходовыми и трехходовыми регулирующими клапанами с номинальными диаметрами от DN15 до DN50.

Применяемость безрелейных электроприводов ВЭП:

Электроприводы серии ВЭП-111М предназначены для управления клапанами ВКРП (для пара):

- Клапаны регулирующие ВКРП для пара (чугун);
- Клапаны регулирующие ВКРП для пара (сталь).

Электроприводы серии ВЭП-115М предназначены для управления трехходовыми клапанами ВКСР:

- Клапаны регулирующие проходные седельные ВКСР (чугун);
- Клапаны регулирующие проходные седельные ВКСР (сталь);
- Клапаны регулирующие проходные седельные муфтовые ВКСР DN15-DN50 (латунь);
- Клапаны регулирующие проходные седельные муфтовые ВКСР DN15-DN50 (нержавеющая сталь).

Электроприводы серии ВЭП-118М предназначены для управления трехходовыми клапанами ВКТР:

- Клапаны регулирующие трехходовые ВКТР (чугун);
- Клапаны регулирующие трехходовые муфтовые ВКТР DN15-DN50 (латунь);
- Клапаны регулирующие трехходовые муфтовые ВКТР DN15-DN50(нержавеющая сталь).

Отличительные особенности:

- Низкий уровень шума (не более 35дБ);
- Автоматическая настройка усилия привода под фактическую нагрузку (400 – 1300Н);
- Отсутствие электромеханических реле;
- Режим работы S4 повторно-кратковременный реверсивный с частыми пусками ПВ 60% при максимальной нагрузке по ГОСТ 183, частота включений не более 630 в час;
- Специальное исполнение шагового двигателя;
- Увеличенный ресурс работы;
- Гарантийный срок эксплуатации – 36 месяцев (3 года).

Справка:

Предприятие ООО «ВОГЕЗЭНЕРГО» занимается учетом и регулированием отпуска тепла и производством теплотехнического оборудования с 1994 года. За это время пройден непростой путь от монтажа первых теплосчетчиков на дифференциальных манометрах до собственного производства ключевых компонентов систем учета потребления тепловой энергии, автоматизации и регулирования системами теплоснабжения. Автоматизация систем теплоснабжения позволяет сокращать потребление горячей воды, тем самым позволяет добиться существенной экономии денежных средств.

В Координационном Центре Правительства РФ обсудили развитие станкоинструментальной промышленности



В Координационном Центре Правительства РФ состоялось совещание, посвященное развитию станкоинструментальной промышленности. Мероприятие прошло под председательством заместителя Председателя Правительства Российской Федерации – Министра промышленности и торговли Российской Федерации Дениса Мантурова и заместителя Председателя Правительства Российской Федерации Дмитрия Чернышенко. В совещании приняли участие представители органов власти, руководители профильных организаций и центров компетенций.

Участники обсудили исполнение задач и межведомственное взаимодействие по федеральному проекту по развитию станкоинструментальной промышленности России – «Развитие производства средств производства».

«У нас полностью сформирован актуализированный федпроект. Определены цели, прописаны мероприятия, меры поддержки и источники финансирования. В текущем бюджете на это предусмотрено почти 130 млрд рублей, а до 2030 года направим на поддержку отрасли более 300 млрд рублей», - отметил вице-премьер – глава Минпромторга России.

Работа по федпроекту уже идет: по словам Дениса Мантурова, уже запущена новая программа льготных гарантий ВЭБ.РФ, утвержден стандарт ФРП с учетом возможности дальнейшего погашения тела займа при достижении показателей проекта, приняты все решения по новым мерам поддержки НИОКР, в том числе для молодых предпринимателей и небольших коллективов.

Особая роль в достижении технологического суверенитета отведена станкостроению как мультидисциплинарной отрасли.

«В частности, необходимо войти в ТОП-25 стран по уровню роботизации. Помимо станкостроения и производства промышленных роботов, в контур работы необходимо включать литейное и термическое оборудование. Излишне говорить, насколько это важно для многих секторов машиностроения и ОПК. И ещё один блок, который мы должны охватить – это станки для обработки дерева, текстиля и композитных материалов», - сказал Денис Мантуров.

В рамках совещания участники также обсудили значительный рост станкоинструментальной отрасли. Так, по словам заместителя Министра промышленности и торговли РФ Михаила Иванова, объем рынка за прошлый год вырос, более чем в 2 раза, рост внутреннего производства составил 61%, а объем производства достиг 102 млрд рублей.

Кроме того, особое внимание уделили потребности станкоинструментальной промышленности в кадровом и научном обеспечении, разработке и актуализации национальных стандартов, формированию испытательной базы станкоинструментальной промышленности, а также развитию центров робототехники.

Компания «РАСКО Газэлектроника» поставила поверочный стенд серии УПГС в Гродненский ЦСМС



ООО «РАСКО Газэлектроника» возобновило полноценный выпуск поверочных стендов серии УПГС. Об этом сообщает пресс-служба компании.

Первый стенд был поставлен в Гродненский ЦСМС (Республика Беларусь). По согласованию с Гродненским ЦСМС отгрузка была произведена на 3 месяца раньше обозначенного в контракте срока. Специалистами ООО «РАСКО Газэлектроника» произведен монтаж, запуск поверочного стенда на месте эксплуатации и произведено обучение персонала заказчика работе на данном оборудовании.

Гродненский ЦСМС расширил свою эталонную базу рабочим эталоном 1-го разряда с диапазоном воспроизводимых расходов от 0,4 м3/ч до 2500 м3/ч с относительной погрешностью измерений 0,3% во всем диапазоне воспроизводимых расходов.

Установки поверочные УПГ и УПГС предназначены для воспроизведения и измерения объемного расхода и объема газа, поверки, калибровки и градуировки на воздухе диафрагменных, ротационных, турбинных, а также других типов счётчиков и расходомеров газа.

Справка:

ООО «РАСКО Газэлектроника» — ведущее предприятие России по производству газоизмерительного оборудования, а также по развертыванию и внедрению автоматизированных систем сбора и передачи данных с коммерческих узлов учета природного газа в промышленном и коммунально-бытовом секторе. В настоящее время предприятие предлагает потребителям полный спектр газоизмерительного оборудования для коммерческого и технологического учета количества газа, а также пунктов учета и регулирования давления газа в шкафном и блочном исполнениях.

Компания АДЛ представила новую модель предохранительного клапана ПРЕГРАН серии КПП 095М



Компания АДЛ расширяет ассортимент продукции и представляет новую модель предохранительного клапана ПРЕГРАН серии КПП 095М. Клапан предназначен для контроля и ограничения давления в системах, предотвращая его повышение выше опасных значений.

Устройство работает путем сброса среды непосредственно в атмосферу, защищая резервуары, трубопроводы, компрессоры и другое оборудование от повреждений.

Одним из ключевых преимуществ нового клапана является увеличение максимального номинального давления до 4 МПа, что значительно расширяет область его применения. Кроме того, благодаря использованию высококачественных материалов и современных производственных технологий, клапан способен выдерживать широкий диапазон температур – от -60 до +170 °C, что делает его идеальным для использования в различных отраслях промышленности и ЖКХ.

Клапаны «Прегран» идеально подходят для применения в различных отраслях промышленности, включая химическую, нефтегазовую, энергетическую и другие.

Справка:

АДЛ занимает лидирующее положение в области разработки, производства и поставок инженерного оборудования для секторов ЖКХ и строительства, а также технологических процессов различных отраслей промышленности. Наличие проектного и конструкторского подразделений. Это индивидуальные инженерные разработки и уникальные решения для конкретного проекта. Все операции выполняются на современных станках с ЧПУ, контроль качества произведенного оборудования обеспечивается специально разработанными тест-машинами. Отлаженное производство позволяет снижать себестоимость оборудования, а партнерам и заказчикам получать привлекательную цену и качественную продукцию с минимальными сроками поставки.

Компания «Стройкомплект» изготовила партию высокотемпературных шаровых кранов во взрывозащищенном исполнении



Компания «Стройкомплект» изготовила партию высокотемпературных кранов (+400°С) во взрывозащищенном исполнении по специальному заказу. Данные шаровые краны будут применены на опытной установке по производству гексена.

Особенностью кранов является высокотемпературное исполнение. Седла и шары данных кранов изготовлены из нержавеющей стали с нанесением напыления, образующего высокую стойкость к износу и коррозии.

Наружное антикоррозионное покрытие нанесено методом гальванической металлической защиты, которое обеспечивает шаровым кранам дополнительные характеристики: устойчивость к коррозии, устойчивость к высоким температурам, износостойкости, декоративности.

Справка:

Завод «ГЭСС-пром» был основан в г. Йошкар-Оле в 2009 г. Основным видом выпускаемой продукции на сегодняшний день являются стальные шаровые краны от 15 до 200 диаметра. Современный парк станков и численность рабочего персонала более 80 человек позволяют заводу выпускать до 100 000 кранов в год. Благодаря развитой дилерской сети и представительствам в регионах страны продукция завода «ГЭСС-пром» получила широкое признание и лестные отзывы покупателей.

Шаровые краны производства завода «ГЭСС-пром» предназначены для широкого спектра промышленных применений: водоснабжение и энергетика; нефтепереработка и нефтехимия; химическая промышленность; пищевая промышленность; целлюлозно-бумажная промышленность; добыча и переработка минерального сырья.

ООО «ЭСД - БИКЗ» разработало быстродействующие редукционно-охладительные установки и редукционно-охладительные установки



ООО «Энергостройдеталь - Бийский котельный завод» расширяет линейку котельно-вспомогательного оборудования. Специалисты разработали быстродействующие редукционно-охладительные установки (БРОУ) и редукционно-охладительные установки (РОУ).

Они используются для различных целей, включая растопку котла, резервирование производственных отборов турбин и отпуск пара в промышленные отборы.

Конструкция арматуры разрабатывается с учетом пожеланий заказчика и всех необходимых стандартов и норм, чтобы обеспечить максимальную безопасность и эффективность системы. В процессе разработки учитываются особые требования к таким параметрам, как рабочее давление, температура, коррозионная стойкость, требуемый расход пара. Таким образом, каждая единица продукция является уникальной и специально разработанной для конкретного применения.

Преимущества поставляемого оборудования:

• высокая надежность и минимальные эксплуатационные затраты;
• современные материалы и технологии, обеспечивающие антикоррозионную защиту оборудования и конструкций с учетом климатических условий, а также условий агрессивности рабочей среды;
• консервация оборудования для транспортировки и хранения производится в соответствии с документацией завода-изготовителя;
• срок службы – не менее 40 лет.

Справка:

ООО «Энергостройдеталь - Бийский котельный завод» — одно из ведущих предприятий в России по изготовлению паровых и водогрейных котлов средней и малой мощности, котельно-вспомогательного оборудования для промышленной и коммунальной энергетики. С 2021 года является членом «Союза машиностроителей России». В настоящее время успешно ведутся работы по реконструкции твердотопливных котлов ДКВр и КЕ для сжигания низкосортных топлив в топках низко и высокотемпературного кипящего слоя. Проведена адаптация горелок WEISSHAUPT, SAACKE ко всем типоразмерам паровых и водогрейных котлов Е, ДЕ, ДКВр производства БиКЗ.

Завод «РИВЭЛЛ» получил льготный заем от Фонда развития промышленности Волгоградской области



Завод «РИВЭЛЛ» получил 48,8 млн рублей от Фонда развития промышленности Волгоградской области. Предприятие изготавливает высокоточные детали для импортозамещения нефтегазового оборудования, в частности корпуса скважинных насосов и задвижек.

Льготный заем будет направлен на пополнение оборотных средств предприятия. Об этом сообщает региональный комитет промышленной политики, торговли и ТЭК.

Завод «РИВЭЛЛ» обратился за господдержкой уже в третий раз. В 2021 году региональный Фонд развития промышленности выделил заводу 25 млн рублей на приобретение нового оборудования для обработки крупных стальных или чугунных заготовок массой до 10 тонн. А 2022 году предприятие получило от фонда 33 млн рублей на освоение нового производства - шиберной задвижки типа ЗМС.

Фонд развития промышленности Волгоградской области был создан в 2017 году по поручению губернатора Андрея Бочарова. За эти годы институт развития предоставил около 1,3 млрд рублей в виде займов и грантов 35 волгоградским предприятиям. На сегодняшний день в активе фонда — 11 программ, четыре из которых реализуются на условиях софинансирования с федеральным ФРП.

Справка:

ООО Завод «РИВЭЛЛ» — машиностроительное предприятие, оснащенное высокотехнологичным оборудованием, позволяющим выполнять механическую обработку, термическую обработку, химико-термическую обработку металлов и их сплавов.

ПГ «КОНАР» – «Лучший поставщик трубопроводной арматуры» по результатам опроса крупнейших предприятий нефтегазового комплекса РФ



Промышленная группа «КОНАР» стала лучшей компанией в номинации «Трубопроводная арматура» 2023. Награда присуждена по результатам опроса крупнейших предприятий нефтегазового комплекса России.

Рейтинговое агентство «Центр поставщиков ТЭК» (ТЭК-Рейтинг) проводит ежегодные прямые опросы компаний-потребителей нефтегазового сектора с 2013 года. Основной задачей рейтинга является определение лучших производителей продукции и услуг для развития информационного обеспечения и конкурентности рынка поставок ТЭК, повышения его прозрачности и открытости, обмена информацией о поставщиках между предприятиями.

По итогам 2023 года были определены лидеры в 16 номинациях: от «Сейсморазведки», «Эксплуатационного и разведочного бурения» до «Супервайзинга» и «Экологических решений». Компания «КОНАР» стала безусловным лидером в номинации «Лучший поставщик трубопроводной арматуры».

АО «КОНАР» было образовано в 1991 году как производитель продукции, требующейся при комплектации трубопроводной арматуры и нефтегазового оборудования. Сегодня это флагманское предприятие большой промышленной группы с широкими компетенциями в отрасли машиностроения. Предприятия группы КОНАР производят продукцию для проектов общероссийского значения в нефтегазовом секторе, а также для судостроения и энергетики, промышленного и гражданского строительства. На площадке Индустриального парка «Станкомаш» в городе Челябинске «КОНАР» организовал полный производственный цикл выпуска деталей и оборудования – от собственной стальной заготовки до испытаний готового продукта.

Справка:

Промышленная группа «КОНАР» за годы становления и развития прошла путь от производителя крепежа и деталей трубопровода до одного из лидеров отрасли нефтегазового машиностроения, параллельно став ведущей группой предприятий отрасли тяжелого машиностроения среди частных компаний. «КОНАР» обладает компетенциями в сфере инжиниринга, участвуя в решении комплексных задач по организации транспортировки и переработки нефти и газа. На предприятиях группы производится продукция в рамках импортозамещения, обеспечены трансфер и локализация передовых зарубежных технологий. Запущен ряд совместных производств с российскими и зарубежными компаниями.

«Завод нефтегазовых систем» стал участником национального проекта «Производительность труда»



«Завод нефтегазовых систем» принимает участие в национальном проекте «Производительность труда». Эксперты Регионального центра компетенций уже работают в компании, выявляя возможности для оптимизации.

Предприятие специализируется на изготовлении различной металлопродукции для нефтегазовой, нефтехимической и энергетической отраслей. В этом году предприятие присоединилось к участникам нацпроекта «Производительность труда» и готовится внедрять бережливые инструменты под руководством экспертов Регионального центра компетенций (РЦК). Для оптимизации на предприятии выбрали процесс изготовления фланцев, которые служат для прочного и герметичного соединения труб, трубопроводной арматуры, присоединения их друг к другу, к машинам, аппаратам и емкостям, для соединения валов и других вращающихся деталей.

На производстве фланцев заняты около 40 человек. Это и токари, и складские работники, и специалисты технического контроля. Каждую заготовку, а ее вес может доходить до 7 тонн, специалисты дорабатывают под определенный чертеж и передают на контроль, а затем на склад. Именно этот процесс и должны оптимизировать специалисты РЦК.

«Мы растем, нагрузка на склад, на мастеров увеличивается. Нам не хватает менеджмента управления, чтобы и количество людей прибавлялось, и работали они более эффективно. Есть вопросы и к отделу технического контроля, и к складу, и к токарям», — пояснил начальник производства «Завода нефтегазовых систем» Дмитрий Альтман.

Со значимым в жизни заводчан событием — переходом на бережливое производство — поздравил заместитель министра экономического развития Омской области Кирилл Самодинский. Он сообщил, что уже 70 предприятий региона стали участниками нацпроекта. Их опыт внедрения бережливых инструментов показывает эффективность: производственные процессы протекают быстрее, сокращаются издержки и растет прибыль.

«Вы накопили хороший опыт на рынке, но основной ресурс компании — люди, и они склонны к тому, чтобы со временем привыкать к тому, что происходит, и не замечать чего-то. И здесь хорошая поддержка — это сторонний взгляд представителей регионального центра компетенций, у которых есть опыт, образование, подготовка и сертификация, которые помогут вам увидеть то, что можно улучшить, устранить потери, найти необходимые резервы для расширения предприятия. У вас хорошие показатели финансово-экономической деятельности, и подтверждение тому — большой портфель контрактов с российскими и не только предприятиями нефтегазовой отрасли. Желаю вам успехов. Уверен, что ваш профессионализм вкупе с экспертной поддержкой Регионального центра компетенций принесут результаты», — сказал Кирилл Самодинский.

Первый заместитель министра промышленности и научно-технического развития Омской области Игорь Лукьянов подчеркнул, что «Завод нефтегазовых систем» уже имеет опыт участия в серьезных проектах. Предприятие вошло в состав межрегионального кластера Иркутского химического кластера и развивает кооперацию с контрагентами из других регионов. А вступление в нацпроект «Производительность труда» обеспечит компании новые подходы и поможет выявить более эффективные процессы для их внедрения.

«Участие в нацпроекте позволит вам в целом провести комплексный анализ производственных и технологических процессов и понять, где скрыты недостатки, минимизировать их и улучшить позиции предприятия в целом», — сказал Игорь Лукьянов.

В течение полугода на выбранном производственном потоке эксперты РЦК будут анализировать процесс, выявлять проблемы и разрабатывать мероприятия, направленные на снижение издержек и простоев. Далее предприятие на протяжении двух с половиной лет должно будет самостоятельно внедрить не менее пяти проектов бережливого производства, оптимизируя работу на остальных производственных линиях. Планы у руководства весьма амбициозны. С помощью нацпроекта они намерены не только изменить процесс работы, но и повысить эффективность, расширить производство и найти новых партнеров.

Эксперты РКЦ подчеркнули, что производительность труда на предприятиях — участниках нацпроекта растет не потому, что сотрудники компаний работают больше. Снижая издержки, устраняя потери, которые не приносят ценности, а только раздувают себестоимость продукции, уже через полгода теми же силами компании производят больше качественной продукции на том же оборудовании и с теми же людьми, а прибыли получают больше.

Завод «Армалит. Гражданское Арматуростроение» произвел шаровые краны из нержавеющей стали 12Х18Н10Т



Предприятие «Армалит. Гражданское Арматуростроение» завершило изготовление крупной партии нержавеющих шаровых кранов для одного из нефтеперерабатывающих комплексов Республики Башкортостан.

В поставку вошли 263 единицы нержавеющих изделий из стали 12Х18Н10Т со специальным требованием по шероховатости к внутренним деталям арматуры, соприкасающихся с рабочей средой.

Ввиду прямой зависимости увеличения высоты микронеровностей и площади соприкосновения детали с агрессивной средой коррозионные процессы ускоряются. Перед производством стояло требование снизить шероховатость металла до 0,5 микрон.

Справка:

ООО «Армалит. Гражданское Арматуростроение» − дочерняя компания Машиностроительного завода «Армалит», выпускающая продукцию для объектов гражданского назначения.

АО «Армалит» − машиностроительный завод полного цикла, имеющий 140-летнюю историю, основным направлением деятельности которого является разработка и производство трубопроводной арматуры. Предприятие производит судовую арматуру, предназначенную для применения в системах трубопроводов; общепромышленную трубопроводную арматуру для предприятий нефтяной, газовой, химической и других отраслей промышленности; резинометаллические амортизаторы АКСС всех типов и размеров; поковки, отливки из чугуна, стали и цветных металлов; предоставляет услуги в области механической обработки деталей. Предприятие осуществляет гарантийное и постгарантийное обслуживание во всех регионах РФ и в большинстве стран мира.

Промышленная группа «Конар» стала новым владельцем АО «Новомет-Пермь»



Промышленная группа «Конар» стала новым владельцем АО «Новомет-Пермь». Прежние владельцы — «Роснано», фонды Baring Vostok и Russia Partners, а также основатели и менеджмент компании — продали свои доли структурам, близким к гендиректору «Новомета» Максиму Перельману и промышленной группе «Конар».

«Конар», который также занимается выпуском оборудования для нефтегаза, рассчитывает объединить компетенции с «Новометом». По оценкам аналитиков, стоимость продажи всего «Новомета» могла составить 25–30 млрд руб.

Группа «Конар» является крупными производителем нефтегазового оборудования, в частности, трубопроводной и регулирующей арматуры, оборудования для обвязки устья скважин, электродвигателей. Основные бизнес-активы сконцентрированы в Челябинске. Компания активно сотрудничает с «Транснефтью» по поставке запорного оборудования, также на ее сайте указано помимо прочего участие в проектах «Ямал СПГ» НОВАТЭКа и строительстве «Лахта-центра» «Газпрома». Согласно публичным данным, собственником «Конара» является его гендиректор Валерий Бондаренко. Предприятия компании в Челябинске неоднократно посещал Владимир Путин, последний раз — в феврале этого года. Господин Бондаренко в 2021 году был награжден орденом «За заслуги перед Отечеством» II степени.

«Новомет» является одним из крупнейших производителей электропогружных центробежных насосов для добычи нефти, а также оказывает сервисные услуги. Компания присутствует более чем в 30 странах. Выручка основного юрлица, АО «Новомет-Пермь», по РСБУ в 2022–2023 годах — около 15 млрд руб., чистая прибыль по итогам 2023 года — 323 млн руб.

Справка:

Промышленная группа «КОНАР» за годы становления и развития прошла путь от производителя крепежа и деталей трубопровода до одного из лидеров отрасли нефтегазового машиностроения, параллельно став ведущей группой предприятий отрасли тяжелого машиностроения среди частных компаний. «КОНАР» обладает компетенциями в сфере инжиниринга, участвуя в решении комплексных задач по организации транспортировки и переработки нефти и газа. На предприятиях группы производится продукция в рамках импортозамещения, обеспечены трансфер и локализация передовых зарубежных технологий. Запущен ряд совместных производств с российскими и зарубежными компаниями.

В Санкт-Петербурге открылся завод по производству полимерных фитингов «ОПК-Восход»



Завод по производству полимерных фитингов «ОПК-Восход» запустили в Санкт-Петербурге. В торжественном мероприятии принял участие генеральный директор ООО «Газпром межрегионгаз» Сергей Густов.

В ассортименте продукции предприятия — электросварные и литые фитинги. На заводе функционирует собственная лаборатория, контролирующая качество продукции, а при изготовлении комплектующих применяется исключительно российское сырье.

Комплектующие, выпускаемые на заводе, используются в различных сферах промышленности, а также предназначены для догазификации и реализации программ развития газоснабжения и газификации регионов России.

Мощность предприятия составляет около 52 тыс. единиц готовой продукции в месяц и до 650 тыс. единиц в год.

«Полимерные соединительные части трубопроводов еще несколько лет назад были одной из „болевых точек“ — в России они практически не выпускались, их приходилось массово закупать в других странах. Благодаря стратегии „Газпрома“ по импортозамещению, которая успешно реализуется уже более 10 лет, и эта проблема была решена. Сейчас по всей стране открывается множество новых производственных площадок, обеспечивающих газовую отрасль компонентами и оборудованием для развития соответствующей инфраструктуры. В общей сложности у нас около 300 производителей материально-технических ресурсов — от труб до систем телеметрии. Растет внутренняя конкуренция. Российские производители полностью удовлетворяют спрос на комплектующие для строительства газовых сетей, а значит все поставленные задачи по газификации России будут выполняться в срок», — отметил Сергей Густов.

Справка:

ООО «Газпром межрегионгаз» — специализированная 100-процентная дочерняя компания ПАО «Газпром». Основной вид деятельности — реализация природного газа на территории Российской Федерации. Сегодня «Газпром межрегионгаз» через 53 региональные компании обеспечивает газоснабжение всех категорий потребителей в большинстве регионов РФ.

Предприятие «ЗЭО Энергопоток» стало резидентом территории опережающего развития «Саров»



АО «ЗЭО Энергопоток» стало резидентом территории опережающего развития (ТОР) «Саров» Госкорпорации «Росатом». Об этом сообщает медиа атомной промышленности.

23 апреля 2024 года соглашение о реализации инвестиционного проекта на ТОР «Саров» подписали генеральный директор АО «Атом-ТОР» (управляющая компания территориями опережающего развития в городах присутствия Госкорпорации «Росатом») Николай Пегин и генеральный директор АО «ЭЗО Энергопоток» Евгений Кислицын.

Предприятие реализует импортозамещающий проект производства запорной трубопроводной арматуры, применяемой на атомных энергоблоках российского дизайна. В рамках расширения производства компания планирует создать новую производственную площадку для кратного увеличения и расширения существующей линейки продукции. Это позволит создать предприятие полного цикла производства изделий, востребованных как на атомных энергоблоках, так и на других промышленных и энергетических объектах. Проект будет полностью реализован в течение десяти лет. Источник финансирования — собственные средства АО «ЗЭО Энергопоток». В течение пяти лет планируется создать 40 новых рабочих мест.

Справка:

АО «ЗЭО Энергопоток» занимается изготовлением трубопроводной арматуры для АЭС в связи с большой потребностью в данном оборудовании при строительстве новых и эксплуатации уже построенных блоков АЭС. Параллельно АО «ЗЭО Энергопоток» планирует в дальнейшем осваивать арматуру для тепловой энергетики и нефтегазового комплекса.

Парк современного технологического оборудования позволяет выполнить механическую обработку в широком диапазоне размеров заготовок, а установленные сварочные аппараты и квалифицированный персонал дают возможность проводить сварку и наплавку в соответствии с правилами и нормами для АЭС. С целью обеспечения качества работ предприятие имеет лицензию Ростехнадзора по изготовлению оборудования для АЭС.

Территория опережающего развития «Саров» (Нижегородская область) создана 20 апреля 2017 года в соответствии с законом № 473-ФЗ. Количество зарегистрированных резидентов — шесть, планируется создание 135 рабочих мест. Управляющая компания — АО «Атом-ТОР», на территории действует дочернее общество — ООО «Атом-ТОР-Саров».

На конференции «АтомРеверс 2024» обсудили вопросы импортозамещения высокотехнологичных изделий на отечественной компонентной базе



В Москве состоялась конференция по теме цифрового инжиниринга «АтомРеверс 2024». Организатором выступило АО «ТВЭЛ» (управляющая компания Топливного дивизиона Росатома).

В ходе мероприятия эксперты IT-отрасли, представители бизнеса и государственных организаций обсудили вопросы импортозамещения высокотехнологичных изделий на отечественной компонентной базе. Все участники отметили ключевую роль цифрового инжиниринга в обеспечении конкурентоспособности и технологического суверенитета национальной промышленности.

Команда экспертов АО «ТВЭЛ» также представил собственный цифровой продукт «АтомРеверс», позволяющий усовершенствовать и оптимизировать конструкцию оборудования, изготавливать опытные образцы и поставлять их на потоковое производство.

«“АтомРеверс” – совокупность инженерных решений для воспроизведения и оптимизации существующих деталей, узлов, агрегатов и машин. Подобный подход позволяет быстро и качественно воспроизводить имеющиеся технологии, модернизировать их и создавать новые. Продукт подразумевает оказание услуг обратного инжиниринга полного цикла: от изучения объекта копирования до создания цифрового двойника, предсказания его поведения в различных условиях и изготовления опытных образцов и серийных изделий», – пояснил Виктор Дураничев, заместитель генерального директора по цифровому инжинирингу ООО «Центротех-инжиниринг» (предприятие Топливного дивизиона Росатома).

Начальник отдела энергетического машиностроения Передовой инженерной школы Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого «Цифровой инжиниринг» Николай Ефимов-Сойни отметил, что объединение классического реверс-инжиниринга с возможностями цифровых технологий позволяет сократить цикл выпуска высокотехнологических изделий и решать сложные производственные задачи, в том числе и в области импортозамещения.

«Ключевые конкурентные преимущества любого высокотехнологичного изделия закладываются именно на этапе разработки. Применение технологии цифровых двойников в атомном машиностроении поможет снизить себестоимость разработки, изготовления и эксплуатации изделия, а также уменьшить количество проводимых дорогостоящих и длительных натурных испытаний при доводке изделия до требуемых характеристик и сократить время вывода новой конкурентоспособной продукции на рынок», - подчеркнул эксперт.

В ходе мероприятия было отмечено, что в высокотехнологичных отраслях, таких как авиация и энергетика, вопросы цифровых двойников изделий и методов их экспериментального подтверждения являются критически важными. Кроме того, цифровое моделирование процессов и виртуальные испытания - неотъемлемая часть комплекса мер для поддержания в безаварийной эксплуатации сложных технических изделий.

Также на конференции обсуждались вопросы совершенствования законодательной базы, инструменты господдержки импортозамещения и другие возможности обеспечения технологического суверенитета.

Компания «Стройкомплект» изготовила линейку пробоотборных шаровых кранов модели КПО 01



Компания «Стройкомплект» изготовила линейку импортозамещающих шаровых кранов, предназначенных для отбора проб жидких сред.

«Ввиду отсутствия аналогов на российском рынке, инженерно-технический отдел ООО «Стройкомплект» провели работы по разработке проектной документации, анализу и закупки материалов и изготовили партию пробоотборных шаровых кранов модели КПО 01. Сотрудниками технического отдела были выведены идеально точные параметры деталей для качественной сборки пробоотборных кранов», - подчеркнули в компании.

ООО «Стройкомплект» обладает достаточным опытом, оборудованием и квалифицированным персоналом для изготовления импортозамещающих шаровых кранов. Данные пробоотборные шаровые краны ничем не уступают, по рабочим и техническим характеристикам, схожим европейских аналогам, а по своей функциональности даже составят конкуренцию зарубежному продукту.

Пробоотборные краны Ду 15 Ру 6,3 МПа изготовлены из химически стойкой стали AISI 316Ti. В комплекте с данными кранами идут стеклянные колбы 500 мл., техническая документация, ответные фланцы с крепежом и комплектом линзовых прокладок. Краны прошли успешный контроль, испытания и доставлены конечному потребителю.

Справка:

Завод «ГЭСС-пром» был основан в г. Йошкар-Оле в 2009 г. Основным видом выпускаемой продукции на сегодняшний день являются стальные шаровые краны от 15 до 200 диаметра. Современный парк станков и численность рабочего персонала более 80 человек позволяют заводу выпускать до 100 000 кранов в год. Благодаря развитой дилерской сети и представительствам в регионах страны продукция завода «ГЭСС-пром» получила широкое признание и лестные отзывы покупателей.

Шаровые краны производства завода «ГЭСС-пром» предназначены для широкого спектра промышленных применений: водоснабжение и энергетика; нефтепереработка и нефтехимия; химическая промышленность; пищевая промышленность; целлюлозно-бумажная промышленность; добыча и переработка минерального сырья.

Завод «АЭМ-Технологии» расширит производство оборудования для нефтеперерабатывающих предприятий



Предприятие «АЭМ-Технологии» (входит в состав АО «Атомэнергомаш») расширит производство оборудования для нефтеперерабатывающих заводов. Кроме того, специалисты уже приступили к изготовлению продукции для венгерской АЭС «Пакш-2». Суммарные инвестиции в развитие производственной площадки в ближайшие годы могут достигнуть 9 млрд рублей.

В течение 2023-2024 годов предприятие получило поддержку от Фонда развития промышленности на 1,3 млрд рублей. Средства направлены на закупку оборудования для расширения производственной линии, которая обеспечивает оборудованием российские нефтеперерабатывающие заводы. Поддержка правительства Петербурга позволила «АЭМ-Технологиям» расширить производственные мощности, а также создать 109 высокотехнологичных рабочих мест. Суммарные же инвестиции в развитие производства до 2026 года оцениваются в порядка 9 млрд рублей.

Вице-губернатор Кирилл Поляков отметил, что «АЭМ-Технологии» обладают уникальными компетенциями в сфере производства оборудования для атомной энергетики и нефтеперерабатывающей отрасли. Поддержка правительства Петербурга позволяет предприятию выполнять задачи, поставленные президентом России Владимиром Путиным по укреплению технологического суверенитета, заявил Поляков.

«Масштабность тех конструкций, которые производятся на этом предприятии, поражает. Задачу, которая была поставлена президентом о технологической независимости, компания «Росатом» выполняет в полном объеме. В том числе благодаря тем мерам поддержки, которые были разработаны правительством города по поручению президента и губернатора Александра Беглова. «АЭМ-Технологии» постоянно наращивают производство, это предприятие с очень высокой производительностью труда. Здесь представлена продукция, которая в том числе активно поставляется за рубеж. Эта та наша историческая дружба, которая уже сложилась между государствами-партнерами нашей страны», — рассказал Кирилл Поляков.

Генеральный директор АО «АЭМ-Технологии» Игорь Котов подчеркнул, что Фонд развития промышленности под руководством Сергея Иванова оказывает предприятиям необходимую поддержку. Для доступа к финансированию и субсидированным займам важно лишь внимательно изучить программы фонда и выбрать те, что подходят конкретному предприятию.

«Взаимодействие с Фондом развития промышленности находится на сумасшедшем уровне. Коллеги всегда нам помогают, подключаются. Если появляются новые программы, предлагают рассмотреть их — подходят ли они. Сегодня мы вложили в развитие довольно приличные деньги и не планируем на этом останавливаться», — поделился Игорь Котов.

В настоящий момент предприятие запустило производство оборудования для венгерской АЭС «Пакш-2», ввод в эксплуатацию которой планируется в начале 2030-х годов. Всего же «АЭМ-Технологии» за всю историю развития атомной промышленности поставили оборудование на более чем 70 энергоблоков по всему миру. При этом предприятию уже удалось нарастить налоговые отчисления в федеральный и петербургский бюджеты на 2,4 млрд и около 300 млн соответственно. Отметим также, что в структуру АО «АЭМ-Технологии» входят инжиниринговый центр, производственные комплексы «АЭМ-Спецсталь», «Ижора», «Петрозаводскмаш» и «Атоммаш».

Справка:

Акционерное общество «АЭМ-технологии», основанное в 2007 году в структуре АО «Атомэнергомаш» – машиностроительного дивизиона государственной корпорации «Росатом», в настоящее время является одной из ведущих российских компаний в области энергетического машиностроения, член Союза машиностроителей России. В структуре компании инжиниринговый центр, укомплектованный опытными конструкторами и технологами, а также две производственные площадки: филиал АО «АЭМ-технологии» «Петрозаводскмаш» в Петрозаводске и филиал АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» в Волгодонске.

Компания «НПО Регулятор» изготовила импортозамещающее оборудование для Первомайской ТЭЦ



Специалисты компании «НПО Регулятор» реализовали проект по автоматизации оборудования на Первомайской ТЭЦ (филиал «Невский» ПАО «ТГК-1»).

В частности, был разработан позиционер со специальным монтажным комплектом, который сопоставим по функционалу и качеству устройству Siemens, ранее установленному на объекте.

Сотрудники предприятия заменили оборудование на линии регулирующего клапана участка маслоуловителя дожимной компрессорной станции. Эксплуатация интеллектуального изделия отечественного производства позволила организовать стабильную работу с заданными параметрами автоматической системы управления.

Справка:

НПО «Регулятор» специализируется на проектировании и производстве запорно-регулирующей и предохранительной трубопроводной арматуры для нефтяной, газовой, химической промышленности, энергетики и многих других отраслей промышленности России. Производство расположено в городе Ярославле и сегодня является одним из наиболее динамично развивающихся предприятий области.

НПО «Регулятор» обладает парком современного металлообрабатывающего оборудования, большая часть которого – это новые станки и обрабатывающие центры с ЧПУ. Технологическая оснащенность позволяет изготавливать самые сложные виды арматуры – регулирующие клапаны осевого типа, антипомпажные клапаны, антикавитационные клапаны, пилотные предохранительные клапаны, криогенную арматуру.

На заводе «ЧелябинскСпецГражданСтрой» начали изготавливать грязевики абонентские LD DN200



На заводе «ЧелябинскСпецГражданСтрой» (входит в Группу компаний LD) освоен выпуск нового типоразмера фильтра грубой очистки. В частности, представлен грязевик абонентский LD DN200.

Грязевики абонентские изготавливаются в 2 типах присоединений (Ф - фланцевый и П - приварной), предназначены для очистки жидких сред от крупных и средних взвешенных частиц.

«В линейку продукции введен абонентский фильтр нового диаметра DN200, как и меньшие модели, он изготавливается из стали 20, с фильтрующей сеткой из нержавеющей стали. Рабочее давление составляет: 16. Температура рабочей среды: от -20 до +150С. Окрашены молотковой износостойкой грунт-эмалью. Гарантия 12 месяцев, срок службы 10 лет», - отметили в компании.

Справка:

Компания LD является ведущим российским производителем трубопроводной арматуры и поставляет продукцию как на внутреннем, так и на внешнем рынке. В частности, часть выпускаемых изделий экспортируется в страны Европейского Союза: Болгария, Венгрия, Латвия, Литва, Польша, Сербия, Словакия, Чехия, Швеция, Эстония, Финляндия, Румыния. Для этого у завода имеется вся необходимая сертификация, а также маркировка CE. LD регулярно осуществляет поставки в СНГ и Монголию. В номенклатуру продукции LD входят дисковые затворы, фланцы (Челябинский Фланцевый Завод), латунные краны и фитинги (LD Pride), стальные шаровые краны. Шаровые краны LD предназначены для монтажа в трубопроводах, предназначенных для транспортировки нефти и газа,системах тепловодоснабжения, технологических трубопроводах, различных агрегатах.

В России достигнуты положительные результаты по снижению уровня импортозависимости



За последние годы в российском нефтегазовом комплексе удалось снизить с 68 до 37 % уровень импортозависимости. Об этом сообщил кандидат на должность вице-премьера Александр Новак на пленарном заседании Госдумы вчера, 13 мая.

Укрепление технологического суверенитета сегодня — это одна из важнейших задач, которые стоят перед страной, сказал Новак. Он напомнил, что президент поручил правительству разработать нацпроекты технологического суверенитета, и в том числе туда войдут отрасли энергетики.

«В целом эта работа (по укреплению технологического суверенитета.— Прим.ред.) ведется с 2014 года, и уже достигнуты положительные результаты по снижению уровня импортозависимости, например, в нефтегазовом комплексе — с 68 до 37 процентов», — сообщил кандидат на пост вице-премьера.

За это время, по его словам, разработано порядка 140 новых российских отечественных технологий, которые ранее закупали за рубежом. «Это, например, роторные управляемые системы, технологии подводной добычи, технологии гидроразрыва пласта и так далее», — рассказал Новак.

«В настоящее время по поручению главы кабмина создан координационный совет, в рамках которого задача разделена на семь групп, определены ответственные компании вместе с научным сообществом, министерствами и ведомствами по разработке 220 технологий и оборудования оставшихся, которые необходимо импортозаместить, чтобы обеспечить технологический суверенитет в нефтегазовой отрасли», — сообщил Новак.

Аналогичная работа, по его словам, ведется и в электроэнергетической и угольной отрасли.

Компания «НПО «Спецнефтемаш» изготовила чугунную задвижку 30ч6бр ДУ200 РУ10



Специалисты «НПО «Спецнефтемаш» изготовили чугунную задвижку 30ч6бр ДУ200 РУ10. Это запорная трубопроводная арматура с клиновым рабочим органом (параллельным двухдисковым) и выдвижным шпинделем. Запирающий элемент двигается перпендикулярно движению рабочей среды.

Чугунная задвижка 30ч6бр предназначена для установки на трубопровод в качестве запорного устройства для перекрытия потока рабочей среды. Уплотнительные поверхности корпуса и дисков выполнены из латуни (бронзы). При закрывании задвижки 30ч6бр шпиндель опускает диски и клин, который опираясь на дно корпуса разжимает диски и создает герметичность на уплотнительных поверхностях. Использование задвижки в качестве регулирующего устройства не допускается.

Задвижка имеет литой корпус, состоящий из основной части и крышки, которая крепится на болтах. В крышке имеется отверстие с нарезанной внутренней резьбой – в нем будет крутиться шпиндель (на нем внешняя резьба с теми же параметрами).

Справка:

ООО «НПО «Спецнефтемаш» – один из крупнейших производителей трубопроводной арматуры, емкостных приборов разного назначения, резервуарной техники. Приоритетное направление деятельности заключается в проектировании и разработке, а также изготовлении резервуаров и емкостей, сосудов для машиностроительной, химической, газовой, агропромышленной отраслей.

АО «АПЗ» последовательно наращивает объёмы производимых изделий газового направления



АО «Арзамасский приборостроительный завод им. П. И. Пландина» последовательно наращивает объёмы производимых изделий газового направления. В настоящий момент готово предложить: счетчики газа СГ16МТ и сопутствующую продукцию со склада в г. Арзамасе, а также со склада региональных дилеров в РФ и странах СНГ.

СГ16МТ-Р, СГ75МТ-Р предназначены для измерения объема плавноменяющихся потоков очищенных неагрессивных одно- и многокомпонентных газов (природный газ, попутный газ с парциальным давлением сероводорода не более 0,01 МПа, воздух, азот, аргон и др. с плотностью при нормальных условиях не менее 0,67 кг/м3) при использовании их в установках промышленных и коммунальных предприятий и для учета при коммерческих операциях.

«Для АО «АПЗ» производство современного газоизмерительного оборудования, основанного на отечественных технологиях и комплектующих, неизменно является первоочередной задачей, которая стоит перед производственными и инженерными службами, занимающимися производством и развитием гражданской продукции», - отметили в АО «АПЗ».

Справка:

АО «Арзамасский приборостроительный завод им. П. И. Пландина» ‒ одно из ведущих предприятий оборонно-промышленного комплекса страны. Завод с мировым именем, выпускающий приборы для авиационной, ракетной, космической отраслей, а также широкий спектр продукции гражданского назначения. За более чем полувековую историю предприятие накопило огромный опыт по проектированию и производству гироскопических приборов, систем управления, бортовых электронно-вычислительных машин, рулевых приводов, контрольно-проверочных комплексов, а также расходомерной и медицинской техники.

Испытательные стенды ООО «ПО РЕМАРМ» включены в реестр Минпромторга России



Продукция ООО «ПО РЕМАРМ» включена в реестр Минпромторга России. Об этом сообщает пресс-служба НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС».

В перечень вошли:

– стенды испытательные типа ГАКС-И и ГАКС-И-3;
– станки вырезки отверстий в действующих трубопроводах типа ГАКС-В;
– бронеограждения для гидравлических и пневматических испытаний типа ГАКС-ОБ и ограждения защитные типа ГАКС-О.

Документ №4060000017 от 06.03.2024 г., подтверждающий производство заявленной продукции, опубликован на сайте компании.

«Министерство промышленности и торговли Российской Федерации по результатам рассмотрения представленных документов выдало Заключение о подтверждении производства промышленной продукции, выпускаемой ООО "ПО РЕМАРМ" на территории Российской Федерации», - отметили в компании.

Справка:

ООО «ПО РЕМАРМ» основано в 2011 году в г. Пенза, как одно из подразделений НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС». Предприятие занимается вопросами проектирования, изготовления и поставки технологического оборудования для различных отраслей промышленности – газовой, нефтяной, нефтехимической, энергетической, коммунальной и других.

Предприятие имеет собственные производственные, офисные и складские площади, расположенные на территории Пензенского подшипникового завода. Производственные площади занимают более 4500 кв. м, офисно-лабораторные площади - 2200 кв. м. Станочный парк предприятия составляет свыше 100 единиц оборудования. Производство предприятия оснащено современным оборудованием, что позволяет оперативно реагировать на требования рынка.

Гости из Узбекистана высоко оценили производственные возможности Саратовского арматурного завода



На производстве Саратовского арматурного завода побывала делегация из Узбекистана. В ее состав вошли заместитель Хокима Самаркандской области — начальник управления инвестиций, промышленности и внешней торговли Хамраев Ойбек Нематович и представители крупных узбекистанских предприятий промышленной отрасли. Также во встрече принял участие Торгашин Михаил Николаевич, заместитель Председателя Правительства области – министр промышленности и энергетики области.

Управляющий директор САЗ Нина Александровна Михайлова провела для гостей экскурсию по производственным площадкам, познакомила с выпускаемой продукцией и последними инновационными разработками. Члены делегации высоко оценили производственные возможности завода и качество оборудования.

По итогам визита были проведены продуктивные переговоры по вопросу дальнейшего сотрудничества.

Справка:

Саратовский арматурный завод был основан в 2000 году в качестве предприятия по производству запорных клапанов для нужд ЖКХ. Сегодня завод обладает мощной производственной базой с современным высокопроизводительным оборудованием и квалифицированным персоналом. Качество трубопроводной арматуры соответствует самым высоким требованиям и стандартам, на предприятии внедрена и прошла сертификацию система менеджмента качества по ИСО 9001-2001. Продукция предприятия сертифицирована в системах Госстандарта Российской Федерации, Украины, Республики Беларусь, имеет сертификаты пожарной безопасности, разрешение на применение федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору. Саратовский арматурный завод включен в реестр поставщиков «Транснефти» и «Газпрома», а также имеет лицензию на конструирование и производство оборудования для АЭС.

АО «Армалит» активно делится наработками в области оптимизации производственных процессов



На базе завода «Армалит» активизировались встречи по обмену опытом, участниками которых стали производственные объединения и финансовые организации.

В частности, на площадке предприятия побывала группа представителей Центрального банка РФ. Это не первая встреча сотрудников финансового учреждения с производственниками. Визиты организованы в рамках программы ознакомления с практиками бережливого производства. По итогам мероприятия гости отметили, что бизнес-процессы, как и производственная система в целом, внедряемая в АО «Армалит» в течение нескольких лет, являются ценным ориентиром для принятия управленческих решений и модернизации процессов в Банке России.

Познакомились с предприятием и гости из серпуховского «Ратеп-Инновация». В ходе экскурсии по производственной площадке гостям рассказали об истории и перспективных направлениях деятельности завода, а также продемонстрировали работу современного оборудования и образцы выпускаемой продукции. Особенно заинтересовал гостей участок испытаний электрооборудования, работу которого коллеги высоко оценили.

Мероприятия по повышению производительности труда на заводе «Армалит» проводятся с 2015 года. В 2018 году стартовала программа по обучению персонала основам бережливого производства.

АО «Армалит» – участник национального проекта «Производительность труда» и программы «Лидеры производительности», отмечено дипломом 1 степени «Лучшая практика наставничества Санкт-Петербурга» и благодарностью городского комитета по труду и занятости населения за значительный вклад в развитие культуры бережливого производства и положительный опыт оптимизации производственных процессов в рамках реализации отдельных мероприятий. Кроме того, «Армалит» награжден первым в России дипломом ГК «Росатом» за создание новой производственной системы.

Развитие производственной системы и внедрение инструментов бережливого производства на предприятии продолжается. «Армалит» активно делится своими наработками в этой области и всегда готов к сотрудничеству.

Справка:

АО «Армалит» − машиностроительный завод полного цикла, имеющий 140-летнюю историю, основным направлением деятельности которого является разработка и производство трубопроводной арматуры. Предприятие производит судовую арматуру, предназначенную для применения в системах трубопроводов; общепромышленную трубопроводную арматуру для предприятий нефтяной, газовой, химической и других отраслей промышленности; резинометаллические амортизаторы АКСС всех типов и размеров; поковки, отливки из чугуна, стали и цветных металлов; предоставляет услуги в области механической обработки деталей. Предприятие осуществляет гарантийное и постгарантийное обслуживание во всех регионах РФ и в большинстве стран мира.

Завод «Волгограднефтемаш» посетили представители ООО «Газпром ВНИИГАЗ» и АО «Выксунский металлургический завод»



На производственной площадке ОАО «Волгограднефтемаш» побывали представители ООО «Газпром ВНИИГАЗ» и АО «Выксунский металлургический завод».

Специалисты приступили к проверке соответствия сварки и неразрушающего контроля методическому руководству в рамках аттестации технологии сварки для оборудования вновь проектируемого магистрального газопровода «Сила Сибири - 2».

Проверка проводится на предприятии с применением специально разработанного имитатора переходных колец. Успешное прохождение аттестационных работ позволит Обществу участвовать в новых перспективных заказах по изготовлению запорно-регулирующей арматуры на повышенное давление 14,7 МПа для данного газопровода.

Справка:

ОАО «Волгограднефтемаш» – крупнейший российский производитель технологического оборудования для газовой, нефтяной и нефтехимической отраслей промышленности. Акционерное общество объединяет Волгоградский завод нефтяного машиностроения (г. Волгоград) и Котельниковский арматурный завод (г. Котельниково Волгоградской обл.).

Основные виды выпускаемой продукции – реакторы, коксовые камеры, колонны, сепараторы, емкости, кожухотрубчатые теплообменники, нефтяные насосы, устройства камер запуска и приема средств очистки и диагностики, трубопроводная арматура. Отличительной особенностью производства предприятия является возможность выпуска крупногабаритного и тяжеловесного оборудования в полной заводской готовности. Это исключает необходимость дальнейшей досборки оборудования на монтаже и позволяет значительно сократить срок его ввода в эксплуатацию.

В ЗАО «ЭМИС» осуществляется комплексная модернизация производства



Компания «ЭМИС» проводит комплексную модернизацию производства, а также расширяет метрологическую базу предприятия. В настоящее время завершен этап реконструкции жидкостных поверочных установок, что позволило практически вдвое увеличить количество поверяемых одновременно приборов.

«Расширение возможностей наших метрологических стендов мы начали с поверочной установки ЭМИС-МЕТРА 7100, которая является вторичным эталоном расхода жидкости. Её совершенствование заключалось в строительстве новой измерительной линии А, на которой были отдельно установлены дополнительный рабочий стол и эталонные расходомеры. Эта линия позволяет работать одновременно с линиями меньшего диаметра - В и С. При этом особенностью поверочной установки ЭМИС-МЕТРА 7100 стала возможность параллельной работы разных измерительных линий на разные весовые устройства», - рассказал Главный метролог АО «ЭМИС» Валентин Сергеевич Фокин.

В результате модернизации максимальный расход установки ЭМИС-МЕТРА 7100 был увеличен с 250 м³/ч (т/ч) до 750 м³/ч (т/ч) при поверке методом сличения с эталонными расходомерами и до 600 м³/ч (т/ч) при поверке по весам. Это позволило выполнять поверку кориолисовых расходомеров ЭМИС-МАСС 260 больших диаметров, в том числе Ду 150, Ду 200 и Ду 250 на собственном поверочном оборудовании.

Также специалисты провели модернизацию в части увеличения каналов подключения: импульсный, частотный, токовый, цифровые каналы на всех измерительных линиях, в результате чего стало возможным одновременно монтировать до 10 расходомеров с соблюдением требований по прямым участкам на каждой измерительной линии одновременно.

В прошлом году здесь успешно провели калибровку и аттестацию этой новой измерительной линии, получили свидетельство об аттестации, и уже в январе 2024 года вышел Приказ Росстандарта, подтверждающий, что модернизированная установка ЭМИС-МЕТРА 7100-750 имеет новый увеличенный расход, и эти изменения были внесены в Федеральный информационный фонд по обеспечению единства измерений.

Еще одним этапом расширения возможностей метрологической базы стала модернизация поверочной установки ЭМИС-МЕТРА 7100-20. Ранее она была предназначена для поверки камерных счетчиков ЭМИС-МЕРА 300. После модернизации увеличили её расход до 40 м³/ч (т/ч) и добавили новые рабочие столы.

«Отмечу, что модернизация метрологической базы ЭМИС осуществлялась одновременно с запуском новых технологических линий и расширением производственных площадей предприятия, что позволило нам закрепить лидирующие позиции по количеству выпущенных кориолисовых расходомеров в России (по данным ФГИС Аршин) и обеспечить промышленные предприятия страны качественными контрольно-измерительными приборами, потребность в которых выросла многократно», - добавил Валентин Фокин.

Справка:

«ЭМИС» ‒ это группа компаний, объединенных с целью разработки и производства современных высокотехнологичных приборов, отвечающих требованиям и стандартам промышленной автоматизации, а также их продвижения на различных отраслевых рынках и территориях Российской Федерации и зарубежных стран. Предприятие осуществляет полный цикл приборостроительного процесса, включая разработку и конструирование, производство и поверку, поставку, шефмонтажные и пусконаладочные работы на объекте заказчика.

НПП «ТЭК» отмечено наградой администрации города Томска «Предприниматель года» в номинации «Внедрение инноваций»



НПП «Томская электронная компания» отмечено наградой администрации города Томска «Предприниматель года» в номинации «Внедрение инноваций», категория «Инновационная компания». Мероприятие осуществлено в рамках форума «Мой бизнес - 2024» в преддверии Дня российского предпринимательства.

Программа форума включала круглые столы, онлайн конференцию, выставку брендов Томской области, ярмарку товаров томских предпринимателей и подведение итогов конкурса «Предприниматель года», проходившего среди компаний, показавших наибольшую эффективность в работе.

Мэр города лично поздравил представителей томского бизнеса с Днем российского предпринимательства и вручил награды победителям конкурса.

«Звание «Предприниматель года» для Томской электронной компании – это еще одно подтверждение того, что администрация города знает нас, нашу продукцию и ценит вклад ООО НПП «ТЭК» в развитие томского региона! Теперь имя нашей компании будет внесено в Книгу Почета предпринимателей города Томска, как одно из лучших предприятий Томской области», - отметили в НПП «ТЭК».

Справка:

НПП «Томская электронная компания» – современное инжиниринговое и производственное предприятие, предлагающее решения и продукцию по следующим бизнес-направлениям:

• Серийная продукция (электроприводы, затворы, измерительные приборы);
• Комплексные системы измерений и учета, блочное оборудование;
• Проектирование объектов нефтегазовой и металлургической отраслей;
• Комплексная автоматизация нефтегазовых и нефтехимических производств;
• Роботизированные комплексы и технологические линии;
• Технологические линии дозирования и подачи материалов.

Завод «ЧЗЭМ» изготовит ПАБ для энергоблока № 4 Калининской АЭС по собственной конструкторской документации



АО «Энергомаш (Чехов) – ЧЗЭМ» изготовит оборудование парового арматурного блока (ПАБ) для энергоблока № 4 Калининской АЭС по собственной конструкторской документации.

Мероприятия будут проведены в рамках программы импортозамещения. Так, продукция ЧЗЭМ заменит ПАБ фирмы «CCI AG» (Швейцария). Проект поставки оборудования ЧЗЭМ позволит обеспечить надежную и устойчивую работу энергоблока АЭС.

Калининская АЭС (КАЭС) — атомная электростанция в России, расположенная на севере Тверской области, близ города Удомля и на берегу одноимённого озера. Состоит из четырёх работающих энергоблоков типа ВВЭР-1000 общей мощностью 4 ГВт.

Сергей Воронцов, директор по продажам АО «Энергомаш (Чехов) – ЧЗЭМ», рассказал об изготовлении паровых арматурных блоков. Материал опубликован в журнале «Вестник арматуростроителя».

Справка:

Акционерное общество «Энергомаш (Чехов) – ЧЗЭМ» – крупнейший поставщик трубопроводной арматуры высокого давления. ЧЗЭМ обладает многолетним опытом производства арматуры в единстве с современной техникой, технологией и специалистами высокой квалификации. «Энергомаш (Чехов) – ЧЗЭМ» выпускает трубопроводную арматуру с условными проходами от 6 до 800 мм на рабочие среды «пар-вода» для энергетики, в том числе ядерной, нефтегазовой, химической и других отраслей промышленности. Компания имеет все необходимые лицензии на изготовление и применение продукции, а также сертификаты соответствия системы управления качеством предприятия требованиям международного стандарта ISO 2001:2008.

НПП «ЭЛЕМЕР» получило сертификат АНО «ИНТИ» на трубопроводную арматуру и другое оборудование



Российский завод «ЭЛЕМЕР» получил сертификат АНО «Институт нефтегазовых технологических инициатив». Все процедуры по выполнению рекомендованных корректирующих мероприятий, сформулированные экспертами ИНТИ в ходе аудита 7–9 апреля 2024 года, успешно завершены.

«Таким образом, завод «ЭЛЕМЕР» имеет полное право официально объявить о соответствии собственных производственных площадок строгим требованиям ИНТИ», - отметили в компании.

Институт нефтегазовых технологических инициатив — это отраслевая автономная некоммерческая организация, объединяющая крупнейшие компании энергетической отрасли страны, лицензиаров, проектные организации, подрядчиков и производителей для разработки единых отраслевых требований к продукции и создания эффективной системы добровольной сертификации. Учредителями ИНТИ являются практически все нефтегазовые компании страны: ПАО «Газпром», ПАО «Транснефть», ПАО «Газпром нефть», ПАО «СИБУР», ПАО «Лукойл», ПАО «НОВАТЭК», ПАО «Татнефть», ООО «ИНК», ПАО «Роснефть».

В ходе аудита экспертам ИНТИ были представлены все подразделения завода, участвующие в производственных процессах средств измерений полевого уровня: преобразователей давления, средства измерения температуры, расходомеров-счетчиков, средства измерения и сигнализации уровня. Кроме того, аудиту были подвергнуты участки электронных производств, механической обработки и сварки, отдел специализированного контроля и отдел технического контроля, складское хозяйство. В итоге приборостроительный завод «ЭЛЕМЕР» получил 8 положительных заключений, которые размещены на сайте АНО «ИНТИ».

Переход от сертификации продукции к сертификации производств является новым подходом к вопросу подтверждения качества выпускаемых приборов, т.к. качество продукции рождается именно на производстве.



Справка:

ООО НПП «ЭЛЕМЕР» ‒ стабильно развивающаяся компания, ведущий российский разработчик и производитель на рынке средств и систем технологического контроля. «ЭЛЕМЕР» отличают гибкость, смелость решений и действий, открытость всему новому. С каждым годом рынок средств и систем технологического контроля предъявляет участникам все более высокие требования. Компания стремится им соответствовать и предлагает:

• широкий спектр качественной продукции от российского производителя;
• передовые решения по доступной цене;
• минимальные сроки поставки не только для стандартных, но и для индивидуальных заказов.

В ЦКБМ применили новую технологию лазерного упрочнения сталей при изготовлении сложного оборудования АЭС



Специалисты «Центрального конструкторского бюро машиностроения» применили новую технологию лазерного упрочнения сталей при изготовлении сложного оборудования АЭС. В частности, на предприятии произвели роторные части насосов машинного зала атомной станции.

Технология лазерного термоупрочнения сталей разработана ЦКБМ в кооперации с Инжиниринговым центром использования лазерных технологий в машиностроении при Владимирском государственном университете (ВлГУ). Новый метод позволяет улучшить износостойкость выпускаемой продукции и повысить точность прогнозирования сроков изготовления насосного оборудования, что особенно важно в условиях роста заказов на фоне повышающегося интереса к атомным технологиям.

«Первой „лазерную закалку“ апробировали на деталях для роторных частей насосов, изготавливаемых для машинных залов АЭС. Это позволило в 1,5–2 раза увеличить поверхностную твердость стали, что предотвратит появление глубоких царапин и заклиниваний, возникающих при сборке изделий. Ранее при возникновении глубоких царапин на поверхности валов и рабочих колес специалистам приходилось изготавливать эти детали повторно, на что уходило до девяти месяцев», — отметил первый заместитель руководителя ЦКБМ — директор по производству Алексей Кузьмин.

Справка:

«Центральное конструкторское бюро машиностроения» (основано в 1945 году) – одно из ведущих предприятий Госкорпорации «Росатом», располагающее многопрофильным конструкторским коллективом, собственной исследовательской, экспериментальной и производственной базой. ЦКБМ является разработчиком и изготовителем главных циркуляционных насосов для реакторов ВВЭР. Кроме того, предприятие проектирует и производит герметичные, консольные, питательные, аварийные насосы для атомных станций и широкий спектр дистанционно-управляемого оборудования для работы с радиоактивными материалами. Также ЦКБМ предлагает технологические решения в области тепловой энергетики, газнефтехимии (СПГ-технологии), судостроения и оборудования заводов по переработке ТБО.

Участники выставки «Тульское качество» побывали на производстве ПП «Мехмаш»



С 20 мая по 20 июня 2024 в Тульской области проходит ежегодная онлайн-выставка «Тульское качество» и региональный этап конкурса «Лучшие товары и услуги Тульской области». Производственное предприятие «Мехмаш» принимает участие в событии.

30 мая 2024 года генеральный директор завода «Мехмаш», депутат Тульской городской Думы, председатель комитета по промышленному развитию Тульской торгово-промышленной палаты Александр Швыков и первый заместитель генерального директора – технический директор завода «Мехмаш», депутат Тульской областной Думы Дмитрий Афоничев открыли двери предприятия для организаторов выставочно-представительских мероприятий – представителей Тульской торгово-промышленной палаты и руководителей предприятий-экспонентов.

Александр Швыков провел экскурсию об особенностях производимой продукции, основных производственных процессах, этапах развития, роста и увеличения производственных мощностей предприятия.

За круглым столом обсудили тематику создания Центра цифровых решений с целью создания рабочей структуры для взаимодействия IT компаний с промышленными предприятиями по нескольким направлениям.

Справка:

Производственное предприятие «Мехмаш» было создано в 2001 году в городе-герое Тула, издавна имеющем репутацию города Мастеров – потомков знаменитого Левши и гордящемся знаменитыми самоварами, пряниками, музеем-усадьбой Л. Н. Толстого «Ясная Поляна». Первоначально завод был ориентирован на оказание широкого спектра услуг по механической обработке металлов резанием. По мере развития предприятие освоило производство продукции общего назначения, а затем и продукции для нефтегазовой отрасли.

Предприятие «ВОГЕЗЭНЕРГО» презентовало расходомеры-счетчики электромагнитные ВИРС-М Ex



Предприятие «ВОГЕЗЭНЕРГО» расширяет ассортимент продукции. Компания представила новую модификацию электромагнитного расходомера-счетчика ВИРС-М взрывозащищенного исполнения Ex.

Продукт может применяться на предприятиях химической, нефтехимической, газоперерабатывающей, а также в энергетической, пищевой, перерабатывающей и общепромышленной промышленности.

Расходомеры исполнения «Ех» соответствуют требованиям ТР ТС 012/2011 и могут применяться в соответствии с Ех-маркировкой:

• во взрывоопасных газовых средах, зонах (зона класса 0, зона класса 1, зона класса 2), в соответствии с требованиями ГОСТ IEC 60079-10-1, ГОСТ IEC 60079-14;
• в зонах, опасных по воспламенению горючей пыли (зона класса 20, зона класса 21, зона класса 22) в соответствии с требованием ГОСТ IEC 61241-1-2, ГОСТ IEC 60079-14 и других документов, регламентирующих применение электрооборудования во взрывоопасных зонах;
• расходомеры исполнения Ех при поставке на АЭС относятся к 4 классу безопасности по ТКП 170 (4 категории обеспечения качества);
• расходомеры исполнения Ех допускается применять на сейсмостойкость 9 баллов по шкале МSК-64 при установке над нулевой отметкой до 70 м по ГОСТ 30546 часть 1, часть 2, часть 3.

Справка:

Предприятие ООО «ВОГЕЗЭНЕРГО» занимается учетом и регулированием отпуска тепла и производством теплотехнического оборудования с 1994 года. За это время пройден непростой путь от монтажа первых теплосчетчиков на дифференциальных манометрах до собственного производства ключевых компонентов систем учета потребления тепловой энергии, автоматизации и регулирования системами теплоснабжения. Автоматизация систем теплоснабжения позволяет сокращать потребление горячей воды, тем самым позволяет добиться существенной экономии денежных средств.

Компания LD представила трубопроводную арматуру на семинаре по импортозамещению в Саранске



29 мая в Саранске состоялся семинар «Импортозамещение приборов и оборудования в жилищно-коммунальном хозяйстве и строительстве». Компания LD представила свои возможности в области арматуростроения.

В мероприятии приняли участие представители Министерства строительства и архитектуры РМ, Министерства энергетики и жилищно-коммунального хозяйства РМ, а также проектных предприятий, организаций ЖКХ Мордовии. В роли спикеров выступили представители заводов – изготовителей приборов и материалов из Димитровграда, Челябинска, Санкт-Петербурга, Рязани, Ижевска, Зеленодольска, Казани и Великого Новгорода.

Руководитель филиала Нижний Новгород ТД «ЛД» Дмитрий Смирнов рассказал о трубопроводной арматуре: « LD – это крупносерийное производство полного цикла шаровых кранов и дисковых затворов для нужд тепло-, водоснабжения, газораспределения и нефтехимической отрасли. Вся номенклатура LD является стопроцентным продуктом российского производства, что обеспечивает энергобезопасность нашей страны, дает минимальную зависимость от курса валют, большую гибкость в переговорах с поставщиками, работу в единой системе стандартов внутри страны».

Справка:

Компания LD является ведущим российским производителем трубопроводной арматуры и поставляет продукцию как на внутреннем, так и на внешнем рынке. В частности, часть выпускаемых изделий экспортируется в страны Европейского Союза: Болгария, Венгрия, Латвия, Литва, Польша, Сербия, Словакия, Чехия, Швеция, Эстония, Финляндия, Румыния. Для этого у завода имеется вся необходимая сертификация, а также маркировка CE. LD регулярно осуществляет поставки в СНГ и Монголию. В номенклатуру продукции LD входят дисковые затворы, фланцы (Челябинский Фланцевый Завод), латунные краны и фитинги (LD Pride), стальные шаровые краны. Шаровые краны LD предназначены для монтажа в трубопроводах, предназначенных для транспортировки нефти и газа,системах тепловодоснабжения, технологических трубопроводах, различных агрегатах.

Завод ПТПА представил ООО «Сибур» результаты модернизации шаровых кранов под требования заказчика



Делегация технических экспертов АО «Пензтяжпромарматура» и руководитель направления «Химия/СПГ/ Переработка» отдела продаж посетили ПАО «Казаньоргсинтез».

В рамках встречи сотрудники ПТПА представили специалистам ООО «Сибур» технические документы и результаты модернизации продукции под требования заказчика, а также обсудили дальнейшие действия по реализации проекта и доработке технического оснащения кранов шаровых PDS.

«Краны шаровые на выгрузку полиэтилена и полипропилена PDS (Product Discharge System) разработаны в рамках программы ПТПА по импортозамещению. Их особенностью являются повышенные ресурсы - 440 тыс. циклов при стандартных 10 тыс. циклов. Благодаря этому наши краны являются альтернативой арматуре из Финляндии, Италии и Японии (Neles-Metso - Финляндия, Kubota - Япония)», - отметили в ПТПА.

В скором времени планируется подопытная эксплуатация кранов в рамках дорожных карт Минпромторга России и Координационного совета по промышленности.

Справка:

АО «Пензтяжпромарматура» – одно из крупнейших промышленных предприятий арматурной отрасли России. ПТПА работает на рынке с 1951 года и занимается изготовлением и поставкой трубопроводной арматуры для ответственных объектов атомной и тепловой энергетики, газовой, нефтяной, металлургической, химической и других отраслей промышленности.

Принимая во внимание растущие потребности клиентов, ПТПА готов браться за разработку оборудования по требованиям заказчика. Возможна различная комплектация трубопроводной арматуры (приводными устройствами, удлинительными колонками, демпфирующими устройствами), изготовление арматуры с любым исполнением по присоединению к трубопроводу «под трубу» заказчика, покрытие полимерным антикоррозийным покрытием и покраска продукции в любой цвет.

В Ленинградской области запустят новое импортозамещающее производство муфт для трубопроводов



С 5 по 8 июня в Санкт-Петербурге проходит Петербургский международноый экономический форум (ПМЭФ). В рамках события глава Ленинградской области Александр Дрозденко подписал соглашение с компанией «Муфты НСК». Новое импортозамещающее производство муфт для трубопроводов появится в Ломоносовском районе.

«ООО «Муфты» НСК производит бессварные соединения муфты для трубопровода. Это очень востребованная продукция. И понятно, что этот проект, который как раз говорит о строительстве нового производства, это тоже импортозамещение, что сегодня очень важно для нашей страны», - рассказал Александр Дрозденко.

Инвестиции в новый проект составят 800 млн рублей. Завод займет более 8 тыс. кв. метров в промзоне «Пески» и будет выпускать 30 тыс. муфт в год.

От завода ожидают 150 млн рублей ежегодных отчислений в бюджет и создание 136 рабочих мест. Запуск первой очереди запланирован на 2024 год, а полное развитие проекта продлится до 2028 года.

Справка:

Петербургский международный экономический форум (ПМЭФ) – уникальное событие в мире экономики и бизнеса. ПМЭФ проводится с 1997 года, а с 2006 года проходит под патронатом и при участии Президента Российской Федерации. За прошедшие годы Форум стал ведущей мировой площадкой для общения представителей деловых кругов и обсуждения ключевых экономических вопросов, стоящих перед Россией, развивающимися рынками и миром в целом.

АО «Пензтяжпромарматура» представило трубопроводную арматуру на конференции группы «Лукойл»



АО «Пензтяжпромарматура» приняло участие в конференции «Надежность сегодня - лидерство завтра». Организатором события выступила группа «Лукойл».

В рамках конференции представители поделились результатами работы по стратегии импортозамещения, а также результатами исполнения дорожных карт. Особое внимание было уделено направлениям производства арматуры на установку замедленного коксования, в частности, были выделены краны шаровые двух - и четырёхходовые, задвижки шиберные, электроприводы и другие важные продукты для отрасли.

«Выражаем благодарность ООО «ЛИНК» и дочерним компаниям группы «Лукойл» за приглашение на конференцию, доверие и плодотворное сотрудничество, нацеленное на совместное развитие индустрии!», - отметили в ПТПА.

Справка:

АО «Пензтяжпромарматура» – одно из крупнейших промышленных предприятий арматурной отрасли России. ПТПА работает на рынке с 1951 года и занимается изготовлением и поставкой трубопроводной арматуры для ответственных объектов атомной и тепловой энергетики, газовой, нефтяной, металлургической, химической и других отраслей промышленности.

Принимая во внимание растущие потребности клиентов, ПТПА готов браться за разработку оборудования по требованиям заказчика. Возможна различная комплектация трубопроводной арматуры (приводными устройствами, удлинительными колонками, демпфирующими устройствами), изготовление арматуры с любым исполнением по присоединению к трубопроводу «под трубу» заказчика, покрытие полимерным антикоррозийным покрытием и покраска продукции в любой цвет.

ПГ «КОНАР» и «КОНЦЕРН ТИТАН-2» договорились о сотрудничестве в области разработки насосного оборудования для АЭС



Промышленная группа «КОНАР» и «КОНЦЕРН ТИТАН-2» подписали соглашение о сотрудничестве в рамках Петербургского международного экономического форума. Подписи под документом сегодня поставили генеральный директор АО «КОНАР» Валерий Бондаренко и генеральный директор АО «КОНЦЕРН ТИТАН-2» Григорий Нагинский. Они договорились о создании на территории России новой компании, которая будет вести разработку, сборку, испытания и реализацию насосного оборудования для атомных электростанций.

Обе стороны располагают уникальными компетенциями для обеспечения успешной деятельности по производству насосов.

Концерн ТИТАН имеет многолетний опыт работы на объектах строительства атомной отрасли и подписанные долгосрочные контракты на строительство 13 энергоблоков АЭС, для исполнения которых необходимо оборудование, отвечающее требованиям атомной отрасли.

КОНАР обладает необходимыми техническими ресурсами и производственными мощностями для обеспечения производства насосного оборудования в городе Челябинске. В состав Промышленной группы КОНАР входит современный литейный завод по выпуску литых корпусных деталей насоса, кузнечно-прессовый завод для изготовления деталей проточной и корпусной части, станочный парк с программным управлением для механической обработки комплектующих насоса, стендовое оборудование для проведения гидроиспытаний, а также производства по выпуску металлоконструкций, нанесения покрытий и упрочнения поверхностей.

Совместно с партнерами-производителями КОНАР располагает компетенциями по проектированию, изготовлению, сборке, испытанию насосного оборудования и электродвигателей, уникальными испытательными центрами, лицензией на проектирование и изготовление насосов для АЭС. При этом вся производственная цепочка сосредоточена в периметре индустриального парка «Станкомаш» в Челябинске, что дает новому предприятию преимущества и минимизирует затраты на исполнение контрактов.

Справка:

Промышленная группа «КОНАР» за годы становления и развития прошла путь от производителя крепежа и деталей трубопровода до одного из лидеров отрасли нефтегазового машиностроения, параллельно став ведущей группой предприятий отрасли тяжелого машиностроения среди частных компаний. «КОНАР» обладает компетенциями в сфере инжиниринга, участвуя в решении комплексных задач по организации транспортировки и переработки нефти и газа. На предприятиях группы производится продукция в рамках импортозамещения, обеспечены трансфер и локализация передовых зарубежных технологий. Запущен ряд совместных производств с российскими и зарубежными компаниями.

На Уренгойском НГКМ провели гидроразрыв пласта с использованием отечественного флота



На газоконденсатной эксплуатационной скважине установки комплексной подготовки газа № 5В Уренгойского нефтегазоконденсатного месторождения успешно проведен гидроразрыв пласта (ГРП) с использованием отечественного флота. Об этом сообщает пресс-служба ООО «Газпром добыча Уренгой».

Это стало завершающим этапом совместной работы компаний Группы «Газпром», научно-исследовательских институтов и предприятий-изготовителей по проведению стендовых и полевых испытаний опытного образца в рамках импортозамещения производственного оборудования.

В мероприятии приняли участие представители ПАО «Газпром», ООО «Газпром добыча Уренгой», ООО «Газпром ВНИИГАЗ», ООО «Газпром подземремонт Уренгой», ООО «РусГазБурение», АО «Корпорация «МИТ», АО ФНПЦ «Титан Баррикады», ЗАО СП «МеКаМинефть». Испытания агрегатов флота ГРП в техническом и конструктивном исполнении проведены согласно «Программе и методикам полевых испытаний опытного образца флота ГРП на фонде скважин ООО «Газпром добыча Уренгой». Агрегаты были признаны прошедшими испытания.

«Создание отечественного высокотехнологического комплекса ГРП — итог нашего эффективного и продуктивного сотрудничества, синергия науки, проектирования и производства. Мы получили значительные преимущества в технологической независимости. Выражаю благодарность за совместную работу», — отметил генеральный директор ООО «Газпром добыча Уренгой» Александр Корякин.

Представители Общества «Газпром добыча Уренгой» на протяжение двух лет выезжали на площадку изготовления флота ГРП в городе Волгограде, участвовали в стендовых и опытно-промышленных испытаниях оборудования. Была создана рабочая группа, проводился мониторинг всех этапов, принимались решения по организации работ как в оперативном порядке, так и в рамках совещаний.

Системно проводимая геологами и производственниками газодобывающего предприятия работа по адресному проведению и оптимизации ГРП на фонде эксплуатационных скважин обеспечивает приросты в добыче и повышение нефтегазоконденсатоотдачи на объектах разработки.

Справка:

ООО «Газпром добыча Уренгой» — 100-процентное дочернее предприятие ПАО «Газпром», создано для разработки Уренгойского нефтегазоконденсатного месторождения. В состав производственного комплекса входят: 23 установки комплексной подготовки газа, два цеха по добыче газа, газового конденсата и нефти, 20 дожимных компрессорных станций, пять станций охлаждения газа, свыше 2800 эксплуатационных скважин, две компрессорные станции по утилизации попутного нефтяного газа и насосная станция подачи конденсата. На предприятии трудятся более 12 тыс. человек. Головной офис находится в г. Новый Уренгой.

ООО «Ульяновский завод промышленной арматуры» приняло участие в отраслевом совещании «АРМАТУРА ’2024»



Сотрудники «Ульяновского завода промышленной арматуры» приняли участие в техническом отраслевом совещании «АРМАТУРА ’2024. Производство и эксплуатация трубопроводной арматуры и оборудования устья скважин. Лучшие практики и новые разработки. Импортозамещение и реинжиниринг».

Мероприятие состоялось с 11 по 12 июня в г. Уфе. Организатором выступило ООО «Инженерная практика» при участии СГ «Арматура устьевая, фонтанная и трубопроводная, приводы ШГН» Управления обеспечения добычи нефти и производства сервисных работ ПАО «ЛУКОЙЛ».

«Презентовали возможности нашего предприятия ПАО «ЛУКОЙЛ», обсудили ключевые проекты импортозамещения, договорились о совместных шагах в направлении замены арматуры европейского и американского производства. Сотрудничеству быть!», - подчеркнули в пресс-службе «Ульяновского завода промышленной арматуры».

Справка:

«Ульяновский завод промышленной арматуры» – динамичное, стабильно развивающееся предприятие по производству трубопроводной арматуры. Предприятие основано в 2006 году под названием «Ульяновский Завод Трубопроводной Арматуры». В 2015 году произошло разделение на промышленный комплекс ООО «Ульяновский завод промышленной арматуры», который занимается непосредственно производством, ООО «Торговый дом Завода промышленной арматуры» и ООО «Ульяновское машиностроительное предприятие», являющиеся сбытовыми структурами, находящиеся непосредственно на территории ООО «УЗПА». За годы успешной работы компания завоевала доверие и уважение постоянных партнёров, среди которых крупнейшие компании чёрной и цветной металлургии, нефтегазовой и нефтехимической отраслей.

Компания «Ридан» изготавливает БТП с распределительным коллектором DN 500 для комплекса «РМК-Арена»



Компания «Ридан» изготавливает блочный тепловой пункт с распределительным коллектором 500-го диаметра для «РМК-Арена». Это уникальный многофункциональный комплекс, который возведут к 2025 году в Челябинске. Здесь с комфортом можно будет наслаждаться просмотром поединков, матчей, семейных шоу и концертов.

В составе блока контуры отопления и вентиляции. Этот БТП практически полностью выполнен на компонентах Ридан: за гидравлическую балансировку систем отвечает клапан MNF-R, используются фильтры ФСФ, запорная арматура RJIP Premium, а также гибкие антивибрационные вставки ZKV, за настройку температуры отвечают регулирующие клапаны VFM-2R.

«Это наше первое производство БТП с изготовлением трубопровода 500-го диаметра. Специально для этого проекта мы закупили необходимую оснастку, провели обучение персонала. Таким образом мы расширили линейку применения Ду в БТП с 350 мм до 500 мм, а значит можем предложить оборудование больших диаметров для крупных объектов», - отметил Теняев Алексей, директор по развитию бизнеса и крупным проектам.

Справка:

История компании началась в 1993 году, когда международная группа Danfoss A/S открыла официальное представительство в России. До 2022 года специалисты работали над созданием современных и энергоэффективных инженерных систем под именем «Данфосс». Сегодня команда сотрудников, производственные площадки, интеллектуальные разработки и портфолио оборудования представлены брендом «Ридан».

Потенциал снижения энергопотребления в России — минимум 30 %. Эти ресурсы могут быть направлены на развитие экономики и инфраструктуры страны. Разрабатывая и производя оборудование, повышающее энергоэффективность инженерных систем, компания «Ридан» вносит весомый вклад в создание чистого и комфортного будущего.

В Зеленодольске возводят комплекс для сборки и испытаний сверхмощных компрессоров мощностью более 65 МВт



На базе предприятия «Казанькомпрессормаш» (входит в состав Группы ГМС) возводят комплекс для сборки и испытаний сверхмощных компрессоров мощностью более 65 МВт.

В этот проект Группа ГМС планирует инвестировать до 11.9 млрд рублей, из которых больше половины обеспечивается субсидией Минпромторга РФ. Проект поддержали и местные власти: при активной поддержке Правительства Республики Татарстан решены вопросы строительства газопровода для подачи на площадку газа высокого давления, а также строительства высоковольтных линий и главной подстанции комплекса.

«Казанькомпрессормаш» совместно с НИИТурбокомпрессор разработал конструкторскую документацию и уже изготавливает основные компоненты компрессорных агрегатов большой мощности, которые затем будут собраны и испытаны в новом сборочно-испытательном комплексе.

Сейчас на площадке в Зеленодольске уже завершены фундаментные работы и идет монтаж основного здания и других объектов. Когда строители закончат работу, на площадку доставят мощные краны и установят другое необходимое оборудование. Этот этап планируется завершить в третьем квартале текущего года. Испытания сверхмощных компрессоров начнутся в первом квартале следующего года, и это обеспечит локализацию полного цикла создания уникального компрессорного оборудования для производства СПГ.

Ввод испытательного комплекса в эксплуатацию станет важным событием в рамках государственной программы импортозамещения. Но это – не единственный проект российских машиностроителей.

С 2017 года на базе нового производственного комплекса «ГМС Ливгидромаш» холдинг организовал производство насосного оборудования большой мощности для нефтегазового комплекса, атомной, и тепловой энергетики. С 2023 года Группа начала реализовывать уже второй этап инвестиционного проекта, направленный на расширение номенклатуры и наращивание выпуска насосов средней мощности для тепловой и атомной энергетики, нефтегазопереработки, производства СПГ и других стратегических отраслей.

В прошлом году холдинг открыл новое направление бизнеса – Технологии переработки нефти и газа. Речь идет о сервисном обслуживании импортного динамического оборудования - насосов, компрессоров и турбин, изготовлении для них запчастей.

В Казани Группа создает свой производственно-сервисный центр. Речь идет об одном из подразделений холдинга, «ГМС Процессинг Текнолоджис», которое занимается комплексным сервисом и обратным инжинирингом динамического оборудования западных производителей.

Кроме того, в столице Татарстана ведутся разработки современного высокотехнологичного оборудования. Так, в состав Группы ГМС входит «НИИтурбокомпрессор им. В.Б. Шнеппа».

«Группа ГМС задает новый тренд: переход от импортозамещения к импортонезависимости. Западные санкции не только не затормозили развитие базовых отраслей российской экономики, но стали окном возможностей для таких игроков как ГМС», - считает доктор экономических наук Никита Кричевский.