Интервью. АО «Пензтяжпромарматура», ген.директор А. А. Чернышев: "Основная проблема отрасли состоит в том, что зарубежные рынки закрыты для нас, и мы ничего не пытаемся с этим сделать."

Armtorg: Здравствуйте, Александр Анатольевич! Первый вопрос связан с 65‑летием вашего предприятия. Как сегодня работает «ПТПА» – производитель и поставщик арматуры? Ведь ваш завод – не просто лидер, а показатель того, что в России могут быть производства с большой площадью и количеством сотрудников более 1000 человек.

А.Ч.: Действительно, в советское время такие заводы, как «Пензтяжпромарматура», Алексинский и Благовещенский, строились с размахом и характерным гигантизмом. Сейчас рынок изменился, и уже нет смысла в таких огромных предприятиях, нужны более компактные и, главное, эффективные производства. Поэтому у нас действуют четыре отдельных выпускающих цеха, которые, в том числе, проводят и металлообработку, и заготовительные операции. У каждого цеха, с одной стороны, имеется своя номенклатура, а с другой стороны – они легко могут переключаться с одного типа продукции на другой и работать по принципу взаимозаменяемости. При этом на предприятии действует единая конструкторско-технологическая служба, одна из главных задач которой – развитие производственных возможностей: освоение новых, в том числе инновационных технологий, расширение номенклатурной линейки, проектирование новой техники.

Armtorg: Не могу не спросить о новинках предприятия. Мы видели, что у вас появились краны «металл по металлу», много решений по регулирующим клапанам. Какими принципами вы руководствуетесь при разработке новой продукции?

А.Ч.: На сегодняшний день у нас уже освоена широкая линейка шаровых кранов: с жесткой заделкой, на полный перепад, для сероводорода, для агрессивных сред. Второе основное направление, как вы и отметили – это регулирующая и предохранительная арматура для разных отраслей. В данное направление входят клапаны обратные осевого потока, регулирующие шаровые краны и т. д. При этом, осваивая новую технику, важно четко понимать, что именно хочет заказчик – дешевый регулятор, функционирующий по принципу шарового крана или более сложное и дорогое изделие, которое должно работать как часы. Заказчик – последняя инстанция, именно он определяет, каким требованиям должно отвечать изделие.

Armtorg: В чем, по-вашему, главный залог качества продукции? И что означает слово «качество» для вас как для генерального директора одного из крупнейших арматуростроительных предприятий в России?

А.Ч.: Качество – это все‑таки навыки и умение людей соблюдать технологический процесс, находить ошибки и не допускать их повторения. Каждый должен четко выполнять операцию, за которую он отвечает. Когда к тебе приходит деталь, ты должен прежде всего убедиться, что она не бракованная. Брак ни в коем случае нельзя брать в работу. На каждом этапе, от металлообработки до упаковки, важен самоконтроль.

Систему ОТК придумали в Советском Союзе, а американцы от нее отказались. Во-первых, это дорого. Во-вторых, когда сдается деталь, ответственность за качество берет на себя контролер, а не тот, кто эту деталь изготовил. А при самоконтроле у рабочего появляется ответственность за свою работу. Тогда человек будет делать не «штуки», а качественный продукт. На этих принципах известный американский специалист Э. Деминг построил свою систему управления качеством, которую взяли на вооружение японцы, и теперь они «впереди планеты всей».

Armtorg: Каковы, на ваш взгляд, главные проблемы российского арматуростроения на сегодняшний день?

А.Ч.: Первая проблема состоит в том, что зарубежные рынки закрыты для нас, и мы ничего не пытаемся с этим сделать. Поэтому и конкурируем в основном только между собой. Рынок России занимает малую долю по сравнению с зарубежным, но выйти туда очень тяжело. Вторая проблема – это работа проектировщиков тех систем, где используется наша арматура. Здесь мы имеем дело с устаревшими представлениями: например, вот здесь всегда стояла задвижка, а здесь – затвор, и так они будут стоять и впредь. При нехватке качественного проектирования многие люди обращаются к иностранным EPC-подрядчикам. Там применяются готовые технические решения, уже опробованные на иностранных объектах. Получается, что в Россию завозится иностранное оборудование уже в составе технологических комплексов. Российский производитель или не знает, какой именно продукт надо создать, или не понимает, что его можно разработать в рамках импортозамещения. Он имеет слабое представление, куда движутся мировые технологии.

Armtorg: Но если говорить о технологических различиях, у какой арматуры больший запас прочности? Лично мне не раз приходилось слышать, что отечественные ГОСТы порой даже более требовательны, чем зарубежные стандарты.

А.Ч.: Иностранные стандарты более универсальны и имеют четкую формулировку. Российским заводам, прежде чем сделать ту или иную номенклатуру продукции, необходимо оформить документов раза в три четыре больше, чем иностранным производителям. Например, тот же стандарт API 6D подразумевает, что материал должен приходить на завод уже с готовым сертификатом качества, не требующим никаких дополнительных операций. Мы же должны привезти материал, сделать входной контроль, оформить документацию и т. д. У нас ситуация намного сложнее, а зарубежные стандарты стремятся к упрощению.

Armtorg: Сейчас наши производители арматуры очень сильно зависят от мирового рынка – оборудование у нас зарубежное, расходные материалы зарубежные, технологии производства и литье зачастую тоже…

А.Ч.: Не совсем соглашусь с вами. У нас все‑таки есть хорошие производители литья, поковок и штамповок. Наш завод, например, уже использует часть инструмента российского производства. В последнее время действительно появляются поставщики, которые могут конкурировать на этом рынке.

С оборудованием, конечно, ситуация сложнее. Но когда ты покупаешь станок, ты должен быть уверен, что он будет загружен, лучше всего круглосуточно, и сможет полностью отработать свою стоимость. Мы даже подсчитывали, что убыток от простоя станка типа TREVISAN DS600 составит 100 долларов в час. Освоение новых технологий – это кропотливый труд. Например, с металлическими уплотнениями мы работали довольно долго. Сегодня у нас вводится принципиально новый участок по изготовлению шаровой пробки с уплотнительными седлами «металл по металлу». К слову, у нас уже были итальянцы и корейцы, которые высоко оценили наш опыт и работу в новом направлении. Участок «пробка-седло» еще надо совершенствовать, поэтому, повторюсь, импортное оборудование покупать все‑таки придется.

Armtorg: Потребители знают «ПТПА» прежде всего как завод, который производит арматуру больших диаметров, до 1400 мм. Как вы оцениваете сегодняшнее состояние этого рынка?

А.Ч.: Он падает и будет падать дальше. Россия достроила или заканчивает строительство своих основных веток трубопроводов.

Armtorg: В каком же направлении вы планируете развиваться дальше – серийное производство с уклоном в общепромышленное исполнение или арматура по индивидуальным, специализированным запросам?

А.Ч.: Общепромышленная, стандартная арматура сейчас, безусловно, востребована, например, в ЖКХ, на водоканалах. Но если ты работаешь на ответственном рынке нефтегазопереработки, то все изделия будут разными. Последние тенденции таковы, что российские нефтегазовые компании все дальше уходят в глубокую переработку. А этот процесс требует уникальных, зачастую очень ответственных и надежных изделий для технологических процессов. В итоге все будет зависеть от заказчика, проектировщика и подрядчика, от особенностей и требований проекта. Уже сейчас у нас почти все заказы единичные. Создать такую широкую серийную номенкла- туру просто невозможно, поэтому и меняется сам принцип работы завода, от проектирования до выпуска. Каждый заказ проходит все стадии, начиная от подготовки чертежей. И для нас сейчас очень важно выстроить работу конструкторского отдела по таким же принципам, по каким действуют зарубежные компании. У них технологии настолько развиты, что позволяют избегать лишней работы и выдавать изделия очень оперативно. Они заявляют в каталогах определенную линейку, когда ее даже нет еще в чертежах. А затем благодаря грамотно выстроенной унификации могут за восемь часов сформировать любое изделие.

Armtorg: Спасибо вам за интересную беседу! В заключение – ваши пожелания коллегам, заказчикам и всем, кто с теплотой в сердце встречает 65‑летие российского завода «Пензтяжпромарматура».

А.Ч.: Спасибо и вам за уделенное время! От себя и от нашего коллектива я желаю всем здоровья, счастья и успехов в работе. Побольше новой техники, контрактов, хороших технологий и, конечно же, надежной отечественной арматуры!

Узнать больше об АО «Пензтяжпромарматура» можно здесь

Опубликовано в "Вестнике арматуростроителя" №5 (33), 2016 г.