Проект: «Российское арматуростроние». МК «Сплав» осваивает новое направление крупногабаритных изделий для нефтегазового сектора

Напомним, МК «Сплав» является крупнейшим производителем трубопроводной арматуры, используемой в различных отраслях экономики. Главные потребители продукции и оборудования производства МК «Сплав» – корпорации «Росатом» и «Роскосмос», компании «Роснефть», «Газпром», «Транснефть», «Лукойл», «Сургутнефтегаз», «Славнефть», «Северсталь», «Уралвагонзавод» и др. Продукция компании используется на атомных станциях в России, Болгарии, Венгрии, Иране, Китае, Литве и Украине, она отвечает всем требованиям безопасности и надежности, предъявляемым к продукции для объектов повышенной опасности, в т. ч. для ядерных установок, радиационных источников, пунктов хранения ядерных материалов, радиоактивных веществ и хранилищ радиоактивных отходов.

Во время посещения производственных площадок предприятия мы совершили небольшую экскурсию по нескольким цехам, и особенно хотелось бы отметить новое направление в развитии производства – участок по изготовлению крупногабаритных изделий. Подготовка к его запуску оказалась сложным, требующим освоения новых технологий и принципов процессом, в котором были задействованы практически все сотрудники.

Здесь осуществляется изготовление крупногабаритных металлоконструкций и изделий, в т. ч. емкостного и теплообменного оборудования (колодцев трубопроводов, емкостей подземных горизонтальных). Цех оборудован сварочными аппаратами Aristo Mig U4000iw для полуавтоматической сварки, ручной аргонодуговой и ручной дуговой (электродами) сварки, камерой дробеструйной очистки для обработки крупногабаритных деталей размером 6 × 4 × 4 м, окрасочными камерами, что позволяет реализовать полный цикл выпуска продукции: от механообработки и сварки до упаковки.

С момента запуска и по сегодняшний день новый участок показывает стабильный рост: объемы производства, на которые в компании рассчитывали первоначально, уже превышены, да и само производство загружено до конца 2019 года. Во время съемок нашего видеорепортажа заводчане как раз вели работу по изготовлению магистральных колодцев для трубопроводов крупнейшего в России нефтяного оператора – ПАО «Транснефть».

Кроме того, в Корпорации «Сплав» осуществляется строгий контроль качества. Лаборатории неразрушающего и разрушающего контроля выполняют комплекс испытаний в ключевых точках технологического процесса: рентгенография, ультразвуковой контроль, металлографические исследования и исследования химического состава, испытания механической прочности и пр.

В механосборочном подразделении выполняются фрезерные операции различной сложности – от обработки простых деталей до сложных поверхностей для деталей штампов. Предприятие всегда прикладывает большие усилия по внедрению современных технологий в производство и модернизацию инструментального центра для повышения качества выпускаемой продукции: в конце 2018 года было закуплено новое оборудование на механический участок, токарные и электроэрозионные станки из Тайваня и порядка 5 станков с ЧПУ для основного производства для обеспечения высокой точности изделий, особенно для расходомеров и уровнемеров. Около 120 единиц металлообрабатывающего оборудования задействовано в данном цехе, в т. ч. токарно-винторезные, сферотокарные, сверлильные, долбежные, протяжные, резьбонакатные, кругло- и плоскошлифовальные станки, станки с числовым программным управлением (ЧПУ), обрабатывающие центры и 15 электрических печей камерного и шахтного типа, которые используются для стабилизирующего отжига деталей после сварки и наплавки.

Конечно, мы не смогли обойти стороной участок гальванических покрытий трубопроводной арматуры. Гальваническое покрытие, на наш взгляд, можно смело назвать визитной карточкой Корпорации, ведь именно по нему продукцию «Сплав» узнают по всему миру. Гальваническое покрытие – это один из наиболее распространенных способов защиты металлов от коррозии. Качество такого покрытия очень сильно влияет на качество готовых изделий, их долговечность и эксплуатационные характеристики. На данном участке осуществляются различные виды работ. Например, электрохимическое покрытие (цинковое, кадмиевое покрытие, хромирование твердое и «молочное»), химическое покрытие (оксидирование, фосфатирование, пассивирование нержавеющей стали, химфосокс) и электрохимическое полирование нержавеющей стали.

Нам также удалось посетить сильфонный цех МК «Сплав» и поговорить с начальником цеха Игорем Носачевым об изменениях на площадке за последние 5 лет. Несмотря на то, что участок изготовления сильфонов был построен около 10 лет назад, он оснащен современными технологиями и всем необходимым оборудованием для формовки сильфонов диаметром от 22 до 1 600 мм.

За последние 5 лет специалисты участка освоили ряд новых технологий и осуществили несколько значимых проектов. Например, поставили несколько партий компенсаторов, как простых осевых, так и сложных сдвиговых, на атомные электростанции. Они установлены на выходе насосных установок и подают воду непосредственно на турбинные лопатки. Требования к таким изделиям очень высокие, но сотрудники успешно с ними справляются, применяя большинство видов испытаний для контроля качества продукции. Отметим, что обновление коснулось и самого цеха – например, было изменено освещение, заменены сварочные установки, куплен новый гидравлический формовочный станок и многое другое.

Также большим достижением МК «Сплав» можно назвать расширение линейки криогенной арматуры. Идея берёт своё начало с того момента, когда поступил очередной заказ от компании Linde на поставку продукции для строительства в Индии второй очереди космодрома Махендрагири. Тогда специалисты предприятия серьёзно задумались о подобном расширении, и спустя некоторое время начали вести активную деятельность по реализации проекта: наняли новое поколение профессионалов, приняли на работу конструкторов по криогенной арматуре и совместно с ними принялись вносить изменения в процесс разработки чертежей и внедрять практику защиты информации о технологии производства.

Теперь у Корпорации в планах – построить собственный стенд для испытания криогенной арматуры. Уже разработана вся конструкторская документация для него и идет процесс разработки программного обеспечения для электронной фиксации данных испытаний.

Как мы уже отметили, компания активно занимается расширением своих производственных возможностей, и это заметно: к примеру, ещё одним актуальным событием в производственном предприятии МК «Сплав» является внедрение инструментов производственной системы «Росатома» с апреля текущего года. Начались регулярные партнёрские встречи представителей «Росатома» и специалистов завода, силами которых будут постепенно и последовательно внедряться принципы производственной системы «Росатом» во все процессы на предприятии. К слову, именно сборочный цех станет первой экспериментальной площадкой, где совместными усилиями будет начато внедрение ПСР.

Для нашей редакции МК «Сплав» является компанией, которая, работая в сложном бизнесе производства и поставки продукции для топливно-энергетического комплекса, достаточно успешно консолидирует активы, развивает производства и сервис для работы на рынке с растущей конкуренцией. Мы в который раз можем отметить, что все большее внимание конечного потребителя уделяется вопросам комплексных поставок, интегрированных решений – все это требует индивидуального подхода на всех стадиях реализации проекта: от предпроектной до эксплуатации и обслуживания. Во время нашего визита на МК «Сплав» мы увидели, что компания выстраивает стратегию, которая в той или иной мере охватывает эти аспекты.

Размещено в номере: «Вестник арматуростроителя», № 4 (53) 2019