вид  
19 Ноября 2025г, Среда€ — 93.9295,  $ — 81.0547загрузить приложение Armtorg.News для Андроидзагрузить приложение Armtorg.News для iphone
ПОИСК
Закрыть
  3. ЗАО "СОТ", интервью с гл.технологом А. Фроловым: "Сегодня в абсолютно каждом российском...

ЗАО "СОТ", интервью с гл.технологом А. Фроловым: "Сегодня в абсолютно каждом российском трубопроводе есть наша продукция!"

24 Сентября 2014
В нынешнее время, когда политика тесно переплетается с промышленным сектором, очень важную роль в благосостоянии нашей страны и ее экономики играет независимость от зарубежных поставщиков в промышленном сегменте. Как ни крути, но в начале 90-х при молчаливом наблюдении руководящей верхушки наше машиностроение было отброшено на десятилетия назад, несмотря на плановую экономику, как бы работающую систему снабжения и выпуска по тому же плану.

К счастью, в начале 2000-х в России пришла молодая смена руководителей и специалистов, которые имели экономическое и техническое образование, соответствующее реалиям нового времени, а не стереотипное, еще доперестроечное. Эти люди были готовы вкладывать и развивать. Они не только поверили, но и вдохнули жизнь в отечественное машиностроение, несмотря на кажущуюся очевидную выгоду сотрудничества с азиатскими кооператорами.

Сейчас, когда западные политики готовы пережать все каналы по поставкам качественного оборудования, такие люди становятся героями времени. Ведь именно они сегодня во многом делают нашу страну энергонезависимой. А это означает стабильность, несмотря ни на чьи намерения подорвать развитие России как свободного и современного государства - государства, в котором одной из весомых статей бюджета является разработка и транспортировка нефти и газа. И сегодня речь пойдет не о производителях трубопроводной арматуры, а о людях, которые изготовляют не менее сложные и востребованные в любом трубопроводе детали.

Мы побеседовали с представителем завода нового времени, который является лидером среди российских компаний по производству горячегнутых отводов диаметром от 219 до 1420 мм.


Завод «Соединительные отводы трубопроводов» был введен в эксплуатацию в 2004 году. Это ведущее российское предприятие-поставщик соединительных деталей трубопроводов для топливно-энергетического комплекса. ЗАО «СОТ» входит в бизнес-направление «Магистральное оборудование» группы компаний «Римера» и представлено двумя производственными площадками - в Челябинске и Магнитогорске.

Стоит отметить, что в 2012 году группа компаний «Римера», в рамках стратегии по расширению сортамента продукции для ТЭК, запустила на СОТе новый участок штампосварных тройников, располагающий универсальной установкой фигурной резки и комплексом отбортовки горловин, а также третий современный трубогибочный стан производства германской компании AWS Shaefer c возможностью пространственной гибки. Стан нового поколения позволяет предприятию выпускать соединительные отводы диаметром до 1420 мм с возможностью пространственной гибки и термообработки прямых участков.

Детали производства завода «СОТ» (гнутые и горячегнутые отводы, тройники и трубные узлы любой сложности и конфигурации) предназначены для выполнения поворотов магистральных трубопроводов, технологических обвязок насосных и компрессорных станций и других объектов нефтяной и газовой промышленности. На вопросы портала Armtorg.ru и журнала "Вестник арматурщика" о производственном потенциале, выпускаемой продукции, ее преимуществах, конкурентоспособности на рынке и многом другом отвечает главный технолог завода «Соединительные отводы трубопроводов» Александр Фролов.



Armtorg: Здравствуйте, Александр! В начале нашей беседы расскажите, что сегодня представляет собой предприятие «СОТ» - «Соединительные отводы трубопроводов»?
А.Ф.: Здравствуйте, Игорь! Завод «СОТ» входит в группу компаний «Римера» (нефтесервисный дивизион группы ЧТПЗ).
14 ноября этого года предприятию исполнится 10 лет – сегодня в абсолютно каждом российском трубопроводе есть наша продукция.А начинали мы в 2004 году, имея штат сотрудников в 70 человек и один трубогибочный стан голландской фирмы Cojafex. Прошло 10 лет - и в нашем арсенале – три стана горячей гибки ТВЧ, два стана холодного гнутья, участок по нанесению антикоррозионного покрытия, участок по производству трубных узлов, сварных трубных конструкций, укрупнительная сборка для упрощения монтажа на местах (в основном это обвязка компрессорных станций). Нашими узлами под ключ укомплектовано уже порядка 10-15 компрессорных станций «Газпрома».

В позапрошлом году наша компания освоила выпуск штампосварных тройников, собственными силами разработав и полностью реализовав этот проект в черте города Челябинска. Поставили комплекс отбортовки горловин, который позволяет производить штампосварные тройники, используя нагрев ТВЧ. Мы единственный завод, который использует нагрев ТВЧ, а не печной.


Это позволяет сократить количество оборудования, уменьшить рабочее пространство. На территории двух пролетов длиной 240 м и шириной 32 м скомпоновано все оборудование, позволяющее выпускать отводы, тройники, наносить покрытия, производить трубные конструкции и узлы.



За 10 лет была проведена большая работа по расширению номенклатуры продукции. Мы постоянно совершенствуемся. Первый стан был куплен в 2004 году, когда завод открылся, второй стан приобрели в 2007 году, тогда же был открыт участок по производству сварных конструкций и антикоррозионного покрытия. Мы выдержали кризис и простой производства в 2008 году, сохранив свой штат специалистов по сварке, которых нелегко найти даже в таком крупном промышленном центре, как Челябинск. За этот период группа компаний «Римера», в который входит «СОТ», не потерял ни одного из своих активов благодаря грамотному руководству. После кризиса мы продолжили развитие, и в 2012 году с нуля запустили линию по производству штампосварных тройников, затем приобрели новый трубогибочный стан, потому что два стана, уже имевшихся в наличии, не могли удовлетворить требования рынка. Сейчас мы освоили гибку малых радиусов, проходим аттестацию в «Транснефти» и «Газпроме» на выпуск отводов горячего гнутья Ду 1,5. Они заменят штампосварные отводы. Также осваиваем 3D-гибку. Новый немецкий стан позволяет делать несколько гибов в разных плоскостях на одной трубе (т.н. пространственная гибка). Новый стан рассчитан на трубы большого диаметра и толщину стенки до 100 мм. Пока максимальный диаметр, который мы гнули – 1400 со стенкой 46.
«СОТ» осваивает новые материалы для антикоррозионного покрытия. В прошлом году на нашей производственной площадке проходили аттестацию для «Газпрома» и «Транснефти» несколько компаний, выпускающих такие материалы. Сейчас эти материалы вносятся в реестр, и мы будем использовать их в своем производстве.



Armtorg: Вы сегодня применяете стали по ГОСТу или по зарубежным стандартам?
А.Ф.: На каждый заказ предъявляются свои требования, в основном это стандартные материалы – 09г2с, 10г2фбю, 17г1су, 13г1су. Также мы аттестованы на производство деталей для пара и горячей воды из жаропрочных сталей – 15х1мфб, 12х1мфб. Это в основном маленькие диаметры (до 426) с большими толщинами стенок. Допустим, 325-я труба со стенкой 28, 377-я труба со стенкой 32. Все это мы делаем с помощью горячей гибки.

Armtorg: Расскажите о контроле качества на вашем предприятии.
А.Ф.: Он начинается со входного контроля трубы, которая, кстати, в основной массе закупается у Челябинского трубопрокатного завода, также входящего в группу. Прежде чем попасть на гибку, трубная заготовка проходит полный входной контроль, проверяются все сертификационные данные, геометрические параметры. Если это труба сварная, шовная, то зоны будущего гиба прозвучиваются ультразвуком. Только после этого она попадает на гибочный стан.

Поэтапный контроль качества ведется самими же рабочими. Загнув отвод, гибщик проверяет, совпадают ли заданные параметры с фактическими, и только после этого передает его на следующий этап. Кроме того, весь производсвенный процесс контролируется сторонними организациями. Независимые эксперты, нанятые «Газпромом» и «Транснефтью», постоянно находятся на заводе. В паспорте каждого изделия стоит не только наша печать, но и печать этих инспекторов.


Что касается системы менеджмента качества, то на протяжении уже 8 лет мы проходим по четыре аудита в год. У нас есть сертификат ISO 9001, сертификат на поставку в Казахстан, сертификаты API и российского представительства ТЮФ. Совсем недавно мы прошли аттестацию для Южного потока и по TUV SUD.




Armtorg: Есть ли у вас зарубежные конкуренты и в чем ваши преимущества перед ними?
А.Ф.: Не часто приходится сталкиваться с иностранными конкурентами, но, когда три года назад мы делали обвязку компрессорной станции для «Газпрома», к нам приходили комплектующие с итальянского завода Bassi Luigi & C S.p.a. (http://www.bassiluigi.com/ ) . Мы ездили на этот завод и, говоря откровенно, поняли, что культура производства у нас гораздо выше, а продукция как минимум не хуже. К нам тоже часто приезжают иностранные делегации и удивляются организации производства. В группе ЧТПЗ мы были первым заводом европейского уровня.

Armtorg: Как вы сегодня решаете проблему подготовки персонала?
А.Ф.: Руководство ЧТПЗ понимает, что работать без квалифицированных кадров невозможно. Поэтому был открыт Первоуральский металлургический колледж, или колледж белой металлургии. На Урале это единственное учебное заведение, где студенты работают на производстве, с непосредственным вовлечением в процесс. Ведь реальные условия работы, особенно в технических специальностях, далеки от того, что преподается в учебных заведениях.

Выйдя из нашего колледжа, специалист сразу готов встать за станок, ему не нужно время на адаптацию – образовательные стенды максимально копируют реальные станки. Сейчас из колледжа выходит первое поколение специалистов.


Такое же учебное заведение создается в Альметьевске, где у нас есть насосный завод «Алнас», также входящий в группу компаний «Римера». Этот проект поддерживается на федеральном и региональном уровне. В Удмуртии также идет процесс создания учебного заведения в партнерстве с Ижевским Государственным техническим университетом. Я не знаю другой частной российской компании, которая уделяла бы столько внимания образованию, тут особое отношение акционера к этому процессу. В целом это полезно не только для наших предприятий, но и для отрасли, страны, ведь обучение техническим специальностям, уровень их престижа надо бесспорно повышать.



Armtorg: Какие новые технологии сейчас используются на производстве?
А.Ф.: Мы применяем самые прогрессивные методы сварки – автоматическую сварку установкой «Протеус», 3D-гибку, о которой я уже говорил. Она не так проста, как кажется – например, нельзя использовать сварную трубу, потому что при разворотах шов попадает в зону сжатия или растяжения и не выдерживает. Поэтому мы нашли пару заводов, выпускающих центробежно-литую трубу до DN 1400 и любой толщины. Завод «Ижметмаш» (бывший «Буммаш») поставил нам две пробных заготовки диаметром 1020 и толщиной 42. Сейчас мы проводим механические и металлографические испытания,. Если все пройдет успешно, то мы будем использовать эти трубы на малых радиусах и в 3D-гибке, которая может заменить часть сварных узлов, увеличивает ресурс и надежность, ведь каждый сварной шов – это потенциальная опасность на трубопроводе.

Armtorg: Поделитесь производственными планами на текущий год?
А.Ф.: Участок сварки на СОТе занят до конца года. Это заказы по сварке трубных конструкций на компрессорные станции «Газпрома». Также мы впервые выполняем заказ для энергетической компании «Фортум», занимаемся производством сварных конструкций для обвязки двух новых энергоблоков. Для нас это новая работа, но мы успешно осуществляем первые поставки. И, разумеется, будем готовиться к поставкам под «Силу Сибири»!

Armtorg: Спасибо за беседу! Что вы пожелаете читателям Armtorg?
А.Ф.: Читайте только качественную прессу с объективной и действительно полезной для работы информацией. Желаем журналу и порталу дальнейшего развития и новых интересных собеседников!




Справка:

В 2005-2006 годах рынок потребовал большого количества труб и отводов, в частности – под магистральный нефтепровод «Восточная Сибирь - Тихий океан» (АК «Транснефть»), и на СОТе началось строительство второго пролета для участка антикоррозионного покрытия отводов. Промышленный запуск участка состоялся в 2007 году. В это же время на завод прибыл второй трубогибочный стан – близнец первого. С двумя станами СОТ увеличил выпуск продукции в 1,5-2 раза. Параллельно предприятие начало выпуск трубных узлов - готовых конструкций, собранных в заводских условиях из отдельных деталей разной сложности. Благодаря запуску данного производства, заказчики смогли значительно сократить временные затраты, которые ранее требовались для доставки отдельных деталей и монтажа узлов на трубопроводной трассе.

Магнитогорское подразделение ЗАО «СОТ» (ранее МЗМЗ) основано в 1962 году приказом министерства строительства РСФСР. В то время предприятие было единственным, выпускающим отводы 13-ти типоразмеров. К 1971 году выпуск отводов достиг 4639 тонн, металлоконструкций - 6771 тонн. В 1977 году на Магнитогорском заводе механомонтажных заготовок впервые в отечественной практике начат выпуск отводов диаметром 630х(10-12) мм. На протяжении более десяти лет предприятие оставалось единственным поставщиком этих отводов для монтажных организаций различных министерств. В 1982 году завод успешно справился с изготовлением узлов трубопроводов для газокомпрессорных станций. В феврале 1987 года была осуществлена протяжка через рогообразный сердечник отводов диаметром 820x10 мм из электросварных прямошовных труб диаметром 478x10мм. Данная технология по сравнению с традиционным для того времени способом (сваркой из сегментов и полусегментов) позволила значительно сэкономить как материалы, так и трудозатраты. В 1988 году выпуск отводов по сравнению с 1971 годом увеличился в два раза и достиг 9349 тонн.

В 1995 году завод был преобразован в Закрытое акционерное общество, а в 2003 году вошел в состав компании ЧТПЗ. В 2005 году котельно-сварочный цех перепрофилирован на производство стальных деталей трубопроводов (отводы, переходы, заглушки) в рамках стратегии, направленной на комплексные поставки труб и сопутствующих изделий. В ходе реконструкции цеха на МЗМЗ было смонтировано оборудование, перевезенное с Московского завода специальных монтажных изделий. Запуск нового цеха расширил номенклатуру выпускаемой продукции, соответствующей самым широким техническим условиям и требованиям клиентов. В 2006 году отвод П 90° 108x4 Сталь 20 вошел в рейтинг «100 лучших товаров России».

В конце 2007 года в состав предприятия был включен участок фитингов Первоуральского новотрубного завода, а в 2011 году МЗМЗ вошло в состав ЗАО «СОТ». Участок фитингов и все производство соединительных деталей были перебазированы из Первоуральска в Магнитогорск. Начался процесс сертификации продукции предприятия в системах ОАО «Газпрома» и ОАО «АК «Транснефть».



В 2011 году группа компаний «Римера» в рамках комплексной программы модернизации ввела в эксплуатацию на участке в Магнитогорске обновленную линию пресса индукционного нагрева, в 2012 году - агрегатный и ленточнопильный станки. На сегодняшний день магнитогорское подразделение ЗАО «СОТ» известно на рынке как поставщик отводов и других деталей трубопроводов самого высокого качества и широкого сортамента (диаметром от 45 до 820 мм) для предприятий самых разных отраслей - ТЭК, машиностроения, энергетики.

Узнать больше о ЗАО Соединительный отводы трубопроводов, ЗАО СОТ, можно здесь

Метки Соединительные отводы трубопроводов Римера ЗАО СОТ импортозамещение Александр Фролов

Новости по теме

Смотрите также:
Медиагруппа ARMTORG выступит информационным партнером XXIII отраслевой конференции «Теплоснабжение-2025» Медиагруппа ARMTORG выступит информационным партнером XXIII отраслевой конференции...
Участникам будут представлены актуальные выпуски журнала «Вестник арматуростроителя».
Завод «ПТПА» стал победителем всероссийского конкурса «Внедряй. Улучшай. Транслируй» Завод «ПТПА» стал победителем всероссийского конкурса «Внедряй. Улучшай. Транслируй»
Завод «Пензтяжпромарматура» стал победителем всероссийского конкурса «Внедряй. Улучшай. Транслируй». Конкурс организован порталом ProКачество
ГК LD стала лауреатом XII Всероссийской туристской премии «Маршрут года» за лучший маршрут промышленного туризма ГК LD стала лауреатом XII Всероссийской туристской премии «Маршрут года» за лучший...
В Перми подвели итоги XII Всероссийской туристской премии «Маршрут года» 2025. Всего на участие в премии поступило 455 проектов из 59 регионов России и Республики Беларусь.
Последние добавления библиотеки(Предложить книгу)

Сборник статей Кима Миргаязова

Сборник статей Кима Миргаязова

«Моя жизнь и арматура»

Книга Олега Шпакова «Моя жизнь и арматура» жизнь автора от рождения...

Запорные клапаны на высокие параметры эксплуатации. Исследования и проектирование

Приведенные в книге результаты исследований позволили разработать р...