Чей вентиль2 или производитель 998-20-0

Прошу помочь в определении производителя клапанов 998-20-0, предлагает организация посредник.

Котельщик это вентиля НЗХК, пр-ва. Новосибирск. В настоящее время их не выпускают. Определил по рулям специфичным и литью нижней части вентиля. Чехов отличается по первому и по второму признаку. Вентиля неплохие но сложилось так что они крайне неходовые - не любят их почему то.

Выше грунд буксы пластина с креплением на штревельке на чехове такой не бывает

не факт.
литье свежее. да и штурвалов таких у нзхк невстречал (у них аллюминий).
И крепление штока у них всегда отличалось от ЧЗЭМа,
а этот скопирован еще и перебит.

Кто такие штампует конечно интересно.
Еще интересно где они берут литье.

ISQ 277488040

_________________
111

Вот фото НЗК вентиля, смотрите и судите сами по различиям

на фото от Котельщика скорее всего вентиль китайского происхождения вот ссылка где уже обсуждалась эта тема viewtopic.php?f=3&t=1515

Вышеуказанные вентиля мне предлагают по 3000 наличкой. На Ваш взгляд - цена нормальная?

Котельщик пробежись по объявлениям, по Яндексу найдешь точно дешевле чем за эту сумму на рублей 400-500. Некоторые скидывают большими партиями там вообще по 2100 можно сторговать хорошего качества вентиля! Тем более если будешь живой наличкой платить.

Это китай однозначно, косо и криво выбитые цифры, грубое литье все к одному.

Извините за вмешательство, зашел случайно. Хочу сказать, что корпуса и бугели запорных клапанов производства ЧЗЭМ Ду10...65 кованые и ни в коем случае не литые. Литье не допускается.

А разве раньше не литьем изготавливались чеховские вентиля?

Сегодня узнал - эти вентиля умельцы из Барнаула в гаражах делают)))

Ну за то время когда Чехов Венюками был я не ручаюсь, но расчеты прочностные сделаны исходя из штампованной заготовки, теперь представте сами насколько должна быть толще стенка корпуса в литье, имеющем аморфную структуру, чтоб быдержать давление, которое выдерживает штамповка. Посмотрите на толщину стенки тоже 300-ки на давление 140 атм., а ведь 999-20 ставят и на 380 и на 240. Вопрос в другом, литую заготовку легче получить и формы хватает на большее число отливок, а вот штамп надо через 3000 циклов восстанавливать.

Сейчас на рынке много ходит контрафакта. Китай, старые советские запасы. Они и есть литые, да китай потому и рвется что на всем пытаются сэкономить а он фольга фольгой. У АРМЕТа насколько я видел вентиля немного другие там оттиск наименования получше сделан а не набит в гараже цифрами 9-9-8 вариант не тот. То что чехов перешел на штамповку уже давно ни для кого не секрет, но раньше этого не было ведь! И что выходит что старые чеховские вентиля по массе и объему больше новых, честно я не разу не встречал явных отличий в размерах что старых совковских что новых вентилей.

Поясните, что для Вас значит "новые"? Документация завода 1962 года - это новая или старая? Прочностные характеристики еще ни кто не отменял.

Для меня новая это то что начали производить методом горячей штамповки, старое то что получали литейным производством.

Просто возьмите чертежи, ТУ, прочностные расчеты. Их трудно достать конечно, но возможно.
То, что Чехов перешел на штамповку после останова своей литейки это никак не относится к мелким Ду, их издревле делали из поковок, во всяком случае исходя из документации 50-60-х годов это так.

Что то я не допонял - вентиля до Ду65 все были штампованными с 60х годов?

Совершенно точно, чертежи у меня перед глазами.

Выдержка из ТТ чертежа " Изготовление штамповки по 3 группе точности ГОСТ 7505-55, Гидравлические испытания на прочность 590 кг/см2"

Вот и попробуйте испытать литье, каску не забудте надеть

Посмотрите на год ГОСТа - 55!!!!!!!

Не знал не знал....благодарю за ликбез. ГОСТ действительрно старенький. А вообще литьем можно копировать вентиля ЧЗЭМ или это занятие опасно?

Копировать можно, использовать - опасно для жизни!

Чтоб было понятно, взьмите ДСП и такойже толщины фнеру и ударьте молотком с одинаковым усилием по той и по другой доске, оба материала с использованием древесины, но результат - ДСП в крошки, а фанера выдержит удар, возможно лопнут верхние слои. Тоже и с литьем, структура аморфная, прочность за счет толщины, а куют такие заготовки из проката, который имеет силовые "волокна". Куют по волокнам в два приема, формируя силовой каркас. Плюс к этому при горячей штамповке уходят все внутренние дефекты металла.
Вот в простом варианте это так выглядит.

Если здесь есть литейщики, то они сразу скажут, что отлить в землю без дефектов такие острые углы патрубков практически невозможно. Это нужно применять либо центробежное, либо под давлением, но и то и друге дорого, но и в этом случае прочностные характеристики не намного будут выше.

Сообщение отредактировано автором по этическим причинам. Основные тезисы оставлены.

Насчёт прочностных характеристик поковок и литья.
ГОСТ пожалуйста, данные лабораторных исследований по сравнению деталей ТПА изготовленных различными методами...
Покупайте моё литьё и давите сколько угодно - наши корпусные детали выдерживают 60 МПА без проблем, а детали работают вот уже 3 года.

Наличие чертежей с указанным методом формообразования части детали не сть причина слепо следовать тому что делалось и разрабатывалось 15-20 лет назад. Наука и технология движутся. Если экономически целесообразно этот ваш "угол" обработать - значит надо обработать.

_________________
Трубопроводная арматура диаметрами до 2500. Затворы, обратные клапана, шиберные и клиновые задвижки. Изготовление стендов для опрессовки арматуры

Даже реагировать на подобное оскорбление не собираюсь, если Вы себя уважаемый Литейщик за ЛОХА держите это исключительно Ваши проблемы. Если у Вас недостаток технического образования идите и учитесь, а вот только посмотрите внимательно на чертеж Ду10 или Ду20 и увидите где углы патрубков, а где фаска. И предлагая Ваше так называемое литье - это Вы приследуете коммерческий интерес. И спорьте с кем хотите, во все времена спор - это бездарная и пустая трата времени. Да и еще чужие изделя размещать у себя на сайте - достойно специалиста.

Немного из теории горячей штпамовки

Обработка металлов давлением основана на их пластической деформации под действием внешних сил, в результате которой металлическая заготовка приобретает определенную форму и размеры. В ходе пластической деформации зерна измельчаются, структура металла в целом улучшается и, как следствие, улучшаются механические свойства.


При горячей деформации сопротивление деформированию примерно в 10 раз меньше, чем при холодной. Для каждого металла и сплава температура горячей обработки имеет свои верхний и нижний пределы, образующие область нагрева, называемую температурным интервалом обработки. Область нагрева углеродистой стали для горячей обработки давлением в зависимости от содержания углерода. Ее верхние пределы лежат на 100—150°С ниже температуры начала плавления (т. е. линии солидуса). Нижние пределы—на 60—75°С выше температур превращения перлита и цементита в аустенит (т. е. линии перлитных превращений). Выше линии верхних температурных пределов находится зона пережога, ниже линии нижних температурных пределов — зона упрочнения (наклепа). Пережженный металл годен только на переплавку. Зона перегрева является зоной наиболее интенсивного роста зерна и дает крупно- зернистую структуру металла, непрочную и хрупкую, которая может быть исправлена последующим отжигом на мелкое зерно. Обработка металлов давлением при температурах зоны наклепа дает напряженный и хрупкий (наклепанный) металл и может привести к разрушению его. Наклеп можно устранить последующей термообработкой (отжигом). Температуры зоны горячей обработки значительно превышают температуру рекристаллизации, и поэтому получаемый от механического воздействия наклеп немедленно уничтожается вследствие рекристаллизации и образования новых зерен. При правильно проведенном режиме горячей обработки давлением зерна металла получаются тем мельче, чем ближе температура конца обработки к нижнему пределу. В процессе горячей обработки давлением происходит образование мелких зерен, уменьшаются или уничтожаются пороки литого металла (например, газовые раковины, пустоты с неокисленными поверхностями завариваются), кристаллы стали вытягиваются и ориентируются в направлении течения металла, создается волокнистая макроструктура, вследствие чего механические свойства стали вдоль волокон становятся выше, чем поперек волокон. Это свойство используют при изготовлении деталей; заготовку деформируют так, чтобы направление возникающих в детали максимальных растягивающих напряжений совпадало с направлением волокон, причем волокна должны огибать контур изделий и не должны пересекать их.

Немного о литье


Литейное производство относится к процессам горячей обработки металлов. Сущность его состоит в том, что расплавленный металл определенного химического заполняет литейную форму – полость, которая по своим очертаниям и размерам соответствует конфигурации требуемой литой заготовки или детали (отливке). После затвердевания металла получается отливка.
Литейное производство позволяет получать отливки различных размеров и веса, самой разнообразной конфигурации, с небольшими припусками на обработку. Литье является наиболее простым, быстрым и дешевым промышленным способом получения заготовок, имеющих сложную геометрическую форму.
По сравнению с поковками, получаемыми при ковке и штамповке, отливки более пористы и отличаются неоднородным химическим составом, механические свойства отливок вследствие чего ниже.
Специальные методы литья
Специальные методы литья являются прогрессивными способами изготовления отливок. По сравнению с литьем в песчаных формах они имеют ряд преимуществ: повышают качество, чистоту и точность литья, улучшают структуру и свойства отливок, позволяют значительно механизировать производство литых изделий и снизить их стоимость, способствуют повышению производительности и улучшению условий труда.
Кокильное литье
Кокильное литье – процесс производства отливок в металлических формах, изготовленных из чугуна, стали или алюминиевых сплавов. Используют их не один раз, как песчаную форму, а многократно. Кокили обладают высокой теплопроводностью, поэтому залитый в них металл охлаждается и закристаллизовывается значительно быстрее, чем в песчаной форме. В результате повышается производительность труда и снижается стоимость отливок.
Центробежное литье
Центробежный метод изготовления литых заготовок состоит в том, что жидкий металл заливается во вращающуюся форму. Под действием центробежной силы он «отбрасывается» к стенкам формы, где и затвердевает. Металл уплотняется (отсутствуют газовые пузыри). Шлаковые и неметаллические включения собираются на внутренней части пустотелой отливки в зоне припуска, удаляемого при последующей механической обработке.
Выгоды от такого способа литья не исчерпываются улучшением качества металла. Для получения центральных отверстий стержни не нужны, т.к. под действием центробежных сил металл сам распределяется у стенок формы и центральное отверстие получается само собою. Кроме того, форма для центробежного литья не нуждается в изготовлении всех элементов литниковой системы: не нужны чаша, стояк, шлакоуловитель, литниковые каналы. Процесс изготовления форм значительно упрощается. Формы изготовляют либо из металла, либо футеруются песчано-глинистыми смесями.
Центробежное литье выполняется на специальных машинах с горизонтальной или вертикальной осью вращения.
Машины с горизонтальной осью вращения используются для получения отливок, имеющих форму тел вращения; с вертикальной осью – для фасонного литья (колеса, шестерни, втулки). Наружные стенки отливки получаются малой толщины.
Недостаток метода – высокая стоимость литейных форм.
Литье под давлением
Способ литья под давлением заключается в том, что расплавленный заполняет металлическую форму под давлением. Литейная форма изготовляется с большой точностью, с тщательно подогнанными частями. Поверхность полости хорошо полируется. Получить под давлением чугунное или стальное литье весьма затруднительно, поскольку заливаемые расплавленные чугуны и сталь, имеющие высокую температуру, отрицательно влияют на литейную форму. Поэтому литье под давлением применяется в основном для получения отливок из сплавов цветных металлов.
Создано большое количество машин для литья под высоким и низким давлением. На них производится множество деталей машин, приборов и аппаратов настолько точных, что никакой дальнейшей обработки эти детали не требуют. Литьем под давлением можно получить миниатюрные детали с малой толщиной (до 0,8 мм), минимальный диаметр отверстия до 1 мм.
Давление на металл осуществляется либо сжатым воздухом (компрессорные машины), либо поршнем (поршневые машины). В компрессорных машинах осуществляется литье под низким давлением (обычно 5 – 8 атм.), а в поршневых – под высоким давлением, достигающим сотен или несколько тысяч атмосфер.

Но всеже предлагаю тем кому интересны процессы литья и штамповки изучить материал самим, а не ориентироваться на "гаражную" теорию и на мои объяснения. Материалов в печати много на эти темы. Могу предложить вот этот материал http://www.materialscience.ru/lectures/lectures_tkm.pdf это Ивановский гос. энергетический институт, очень авторитетное учебное заведение. Там описаны все процессы от выплавки сталей до видов литья и их св-ва, а также выбор выда литья.

P.S. Господин Литейщик дообразовывайтесь.

Только когда будете изучать материал, помните, что речь идет о низкоуглеродистом материале, т.к. вентили используют не только на воду, но и на пар с температурой 565 Цельсия.

В том же материале есть информация и про ОМД, читайте.