На Ливадийском ремонтно-судостроительном заводе завершены работы по повышению производительности труда

Ливадийский ремонтно-судостроительный завод завершил работы по повышению производительности труда в рамках национального проекта, показав положительные результаты. Мероприятия реализованы при поддержке Федерального центра компетенций.

В частности, время протекания процесса ремонта трубопроводов судовых систем и запорной арматуры удалось снизить в два раза, поднять выработку сотрудников, задействованных на этом технологическом процессе, в 1,5 раза. Теперь работники предприятия самостоятельно внедряют инструменты бережливого производства на других участках завода.

ЛСРЗ вступил в нацпроект «Производительность труда» 24 марта прошлого года. Предприятие занимается судоремонтом и судостроением. Последние пять лет активно участвует в выполнении гособоронзаказа, раньше занималось ремонтом и переоборудованием рыболовецкого флота.

«На пилотном участке мы прошли весь путь – от демонтажа арматуры при постановке судна в док, передачи ее в цех для разборки и дефектовки, ремонта, испытания до предъявления после ремонта и монтажа обратно на отремонтированное судно. Весь поток расписали по временным показателям, на каждый технологический процесс пооперационно и выявили проблемы, которые сдерживают поток в целом. Например, были выявлены потери времени на излишние перемещения персонала и на поиск материалов (инструментов) при выполнении отдельных операций, отсутствие фиксированных сменных заданий, потеря времени на доработки и переделки», – рассказал заместитель генерального директора завода Александр Пивцаев.

Анализ технологического процесса показал, что на участке можно выделить и настроить независимые технологические процессы. В итоге выделили три параллельных потока: ремонт трубопровода, ремонт запорной арматуры и ремонт теплообменного оборудования. Для этого выполнили перепланировку участка, разбив его на четыре зоны. В первой проходил ремонт запорной арматуры, во-второй – ремонт трубопровода со всем станочным обеспечением, необходимым оборудованием и оснасткой. Третья – зона ремонта теплообменного оборудования, четвертая – зона испытаний всего оборудования после ремонта.

«После повторного картирования мы увидели, что выработка на участке при поточном ремонте и сборке выросла на 45 %. Это без каких-либо финансовых затрат, только за счет распределения рабочих мест и разделения технологических потоков», – отметил заместитель. Если ранее слесарь при ремонте запорной арматуры самостоятельно выбирал место для разборки изделия и были универсальные средства на всей площади ремонтного участка, то после зонирования выделены отдельные рабочие места. Это позволило обеспечить параллельную работу восьми операторов на участке.

«В сентябре стало известно, что выработка одного оператора на участке ремонта запорной арматуры увеличилась на 36 % в среднем за счет зонирования и разделения технологических операций». После этого ежедневно каждому оператору составляли сменно-суточное задание – в начале дня он получал конкретную задачу, а в конце – выдавал результаты. Это помогло выстроить процесс планомерно, без сбоев и отдельных проблемных вопросов. Внедрение планирования привело к повышению эффективности использования рабочего времени каждого рабочего.

«На всех рабочих местах мы применили принципы 5С – сделали стандартизацию каждого рабочего места, сформировали требования по чистоте, оформили на рабочих местах «карты помощи». С их помощью любой рабочий, столкнувшись с проблемой, мог за 2-3 минуты вызвать специалиста, который помог бы ему решить возникшую проблему», – пояснил Александр Пивцаев.

После анализа проблем получилось сделать формы решения самых частых и повторяющихся. Эти формы удачно прижились и наглядно показывают, когда чаще всего какая проблема возникает, как ее решить, какие необходимы мероприятия и кто отвечает за исполнение этих мероприятий. Получился очень удобный инструмент для анализа. В итоге создали стандарты каждого рабочего места, где расписали и визуализировали каждую технологическую операцию. Теперь это позволяет работникам без отрыва от производственного процесса повышать квалификацию на местах. Если новый сотрудник приступает к работе, то на его рабочем месте есть инструкция с полной визуализацией действий (шпаргалка) – что и как он должен делать, что при этом использовать.

«В результате через восемь месяцев мы увеличили выработку одного оператора в 1,5 раза – до 376 сметных часов в месяц, а время протекания процесса ремонта комплекта запорной арматуры сократили почти в два раза», – заключил заместитель гендиректора Ливадийского ремонтно-судостроительного завода.


Пресс-служба МГ ARMTORG по материалам prim.news