В первом выпуске журнала «Вестник арматуростроителя» представлена статья компании «КЕРАМАКС» о высоком качестве продукции.
Ключевой показатель клиентоориентированности любой компании – это стабильно высокое качество товаров и услуг, поставляемых потребителю. Команда специалистов «Керамакс» предлагает комплексное сварочное решение премиального качества – флюс, сварочная проволока, электроды, экспертные услуги по подготовке и запуску производства, а также исследования и разработки в области технологий сварки.
Гарантировать партнерам неизменно высокое качество премиальных сварочных технологий бренда «КЕРАМАКС» стало возможно благодаря многоступенчатой системе контроля, действующей на предприятии. Ее работу обеспечивает команда профессионалов отдела контроля качества. Однако добиться идеального результата силами одного подразделения было бы просто невозможно, поэтому вопрос качества – приоритет каждого работника компании.
Система контроля качества предприятия «Керамакс» – это тройной уровень защиты: входной, промежуточный и сдаточный контроль. Ее задача – исключить возникновение нарушений, сырьевых материалов, полупродукта и готовой продукции на каждом этапе производства.
Входной контроль
Входному контролю подвергаются абсолютно все поступающие сырьевые материалы, используемые при производстве сварочных флюсов, а также опытные образцы от потенциальных поставщиков. Исследование проходит в соответствии с техническими требованиями, предъявляемыми к конкретному компоненту.
«От каждой партии материала отбирается средняя проба для проведения испытаний в соответствии с методиками, указанными в технических требованиях. Так, у шихтовых материалов контролируются химический и гранулометрический состав, а также содержание влаги, у жидкого стекла – химсостав, вязкость и плотность. Исследования проводятся в испытательном центре, имеющем соответствующую аккредитацию», – рассказала начальник отдела контроля качества Елена Николаевна Авдеева.
На данном этапе важнейшим исследованием является контроль содержания влаги в шихтовых материалах по двум параметрам: гигроскопическая влага – влияет на смешиваемость компонентов и позволяет получить гомогенный полупродукт; общая влага – определяет содержание диффузионного водорода в наплавленном металле сварного соединения. Не меньшее значение имеет гранулометрический состав компонентов, потому что благодаря тщательно подобранной фракции шихтовых материалов можно получить требуемое гранулообразование флюса с высокими прочностными характеристиками.
Химический состав сырьевых материалов определяют «мокрой химией» (совокупностью методов получения нано- и ультрадисперсных неорганических порошков из водных и неводных растворов) или рентгенофлуоресцентным анализом (РФА). Это один из спектроскопических методов исследования вещества с целью получения его элементного состава. Метод основан на сборе и анализе спектра, возникающего при облучении исследуемого материала рентгеновским излучением. РФА широко распространен как в промышленности, так и в науке благодаря своей универсальности, точности и скорости измерений, а также простоте эксплуатации.
По результатам испытаний, сырьевым материалам, не имеющим отклонений по физико-химическим параметрам, присваивается статус «годный к задаче в производство». Сырье с отклонениями отправляется в изолятор брака, а с поставщиком ведется претензионная работа, по результатам которой оформляется возврат некачественного материала.
Важной частью входного контроля является выбор потенциальных поставщиков сырья на основании испытаний опытных образцов, по результатам которых принимается решение о возможности приобретения опытно-промышленной партии. Важно полное соответствие физико-химических параметров образцов и опытно-промышленной партии материала поставщиков заявленным характеристикам в технических требованиях.
Таким образом, входной контроль исключает попадание на предприятие изначально некачественной продукции. Только первоклассное сырье может стать основой для флюса «Керамакс».
Промежуточный контроль
Второй уровень защиты – промежуточный контроль качества, который осуществляется непосредственно во время производства керамического флюса и включает несколько этапов:
• контроль полупродукта (сухой смеси) по химическому составу. Это необходимо для определения соответствия химсостава флюса требованиям технических условий;
• контроль насыпной плотности и гранулометрического состава флюса. Минимум три пробы из каждой партии;
• контроль содержания влаги полупродукта после смешивания, окатывания и прокалки в печи прямого нагрева. Данный фактор влияет на количество задаваемого жидкого стекла и содержание влаги в готовом продукте.
Промежуточный контроль качества полупродукта и готовой продукции осуществляется методом забора проб керамического флюса на каждом этапе производства (пооперационно). Его осуществляют сотрудники отдела контроля качества, а также производственный персонал: сменные мастера и операторы пультов управления. Именно благодаря их опыту, отличному знанию требований НТД и соблюдению технологической дисциплины на данном этапе удается избежать нарушения качества продукции.
Также во время производства осуществляется контроль параметров микроклимата на складе и в производственных помещениях. Сырьевые материалы, полупродукт и готовая продукция в силу высокой гигроскопичности должны храниться в условиях, исключающих набор влаги – при температуре не менее 15 °С и относительной влажности воздуха не более 70 %. Параметры контролируют дважды за смену специальным прибором – психрометрическим гигрометром – бригадир на складах и сменный мастер на производстве.
Сдаточный контроль
Наконец, финальный этап – это сдаточный контроль качества, которому подвергается каждая произведенная партия флюса без исключения. Продукция проверяется на соответствие требованиям, указанным в ТУ:
• однородность флюса;
• химический состав;
• гранулометрический состав;
• насыпная плотность;
• содержание общей влаги;
• сварочно-технологические испытания;
• специальные сварочные испытания (химический состав, механические свойства и содержание диффузионного водорода наплавленного металла сварного соединения).
Даже незначительное нарушение любого показателя может привести к возникновению дефектов. Например, повышенное содержание влаги спровоцирует появление пор, а несоответствие по гранулометрическому составу приведет к подрезам.
От каждой партии флюса отбирается средняя проба, которую тестируют в испытательном центре, имеющем соответствующую аккредитацию, согласно методикам, указанным в технических условиях на сварочные флюсы. По результатам сдаточного контроля оформляется сертификат качества на готовую продукцию, указанные физико-химические параметры флюса гарантируют соответствие произведенной партии требованиям ТУ.
Таким образом, соблюдая технологию и осуществляя контроль качества на всех этапах производства, «КЕРАМАКС» гарантирует своим потребителям премиальное качество сварочных флюсов.
