BEKO Technologies. Арматура в пневмосистемах промышленных предприятий

Ни для кого не секрет, что хорошее состояние труб и трубопроводной арматуры – это залог успешной и эффективной работы любого предприятия. Сегодня мы предлагаем обратить внимание на такую категорию трубопроводов, как пневмосистемы, которые используются в самых разных областях современной индустрии – от скромных пневмоотверток на шиномонтаже до масштабных пневмотранспортёров на горнообогатительных комбинатах, от пневматических дверей в электропоездах до фасовочных линий на любом пищевом или фармацевтическом производстве.

Сжатый воздух используется практически повсюду. Существует мнение [3], что от 10 до 25 % электроэнергии в мировой промышленности тратится именно на сжатие воздуха, а это колоссальные деньги практически для любого крупного предприятия.

Несмотря на это, работе пневмосистем часто не уделяют должного внимания. Ведь сжатый воздух – это не пар и вода, где любая утечка сразу же приведёт к заметным, так сказать, «мокрым» последствиям. Утечки сжатого воздуха не наносят прямого ущерба экологии и не создают луж и подтёков, поэтому для многих специалистов инженерно-эксплуатационных служб они не представляют существенной проблемы. Подумаешь, «сифонит» понемногу... Например, до недавних пор на многих предприятиях нормальной практикой являлось удаление водного конденсата из пневмопроводов с помощью обычного крана с вентилем, который регулярно открывали вручную на 5 или 10 минут, например в конце смены. Сколько за это время вылетит сжатого воздуха? Да какая разница!

А разница меж тем очень большая. Ведь себестоимость пневматической энергии очень высока. По данным исследования, опубликованного в 2014 г. и созданного на материале 2011 г., себестоимость 1 000 м3 сжатого воздуха для конечных потребляющих механизмов при рабочем давлении 5-7 бар составляла более 700 руб., а общие годовые расходы на электроэнергию компрессорной станции крупного промышленного предприятия составили порядка 140 млн руб., из которых 51,8 млн руб. (порядка 37 %!) тратилось не на саму работу пневматических механизмов, а на различные потери [1]. Теперь можно наглядно представить, какие колоссальные деньги могут буквально вылетать в трубу при неправильной работе пневмосистем и пневмоарматуры. По мнению специалистов из немецкого института системных и инновационных исследований Фраунгофера [3], проблема заключается в том, что часто затраты на электроэнергию, потребленную пневмосистемой предприятия, находятся вне зоны ответственности какого-то отдельного специалиста, ведь пневмосистема может обслуживать сразу несколько цехов или производств, так что руководитель предприятия не сразу может понять, в чём причина высокого потребления электроэнергии.

Рассмотрим примеры самых распространённых потерь давления, не беря в расчет банальные механические утечки, которые невозможно свести к нулю даже при очень аккуратной работе эксплуатационных служб: 

1. Неэффективные системы отведения конденсата: только установка автоматических конденсатоотводчиков вместо таймерных или ручных может снизить общие затраты на электроэнергию примерно на 10 %. Иллюстрацией этому может послужить постоянно растущий спрос на автоматические конденсатоотводчики BEKOMAT, установка которых быстро окупается, несмотря на то, что этот бренд заметно дороже других подобных устройств.
2. Потери при осушении сжатого воздуха: неправильно подобранный тип осушителя может вызвать существенный перерасход сжатого воздуха. 
3. Недочёты проектирования системы – это и чрезмерная длина труб, и неправильно подобранный их диаметр, особенно в местах сочленений, и неправильный выбор модели компрессора или некорректное распределение нагрузок между несколькими компрессорами в одной станции. 
4. Неэффективное использование сжатого воздуха. Это в большей степени относится к вопросам менталитета и модернизации производств в целом. Пневмоаудит, проведённый американской компанией Compressed Air Challenge на одном канадском мясокомбинате, показал, что 31 % всего сжатого воздуха в системе комбината расходовался на то, чтобы продувать им производственные линии для удаления оттуда влаги и технологических отходов, что в конечном счёте отражалось и на рентабельности предприятия, и на снижении конкурентоспособности продукции [2]. В результате проведенного аудита предприятие уже в первый год сэкономило 217 000 долл., что позволило ему не только окупить расходы на реализацию проекта (включая закупку нового оборудования и установку современного программного обеспечения), но и обеспечить существенное снижение себестоимости продукции в ближайшем будущем.